ANÁlisis de peligros y control en puntos críticos






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ANÁLISIS DE PELIGROS Y CONTROL EN PUNTOS

CRÍTICOS DE CONTROL. SISTEMA HACCP
Por:

HERNÁN PUERTA CARDONA

Q.F. y M.S.P. (*)
Medellín - Colombia

2000
(*) Químico Farmacéutico. U. de A.

Magister en Salud Pública. U. de A.

Ex - Miembro de la Subcomisión Latinoamericana de la ICMSF.

(International Commission on Microbiological Specification

for Foods)

terminología
ANÁLISIS DE PELIGROS Y CONTROL EN PUNTOS CRÍTICOS
La Comisión Internacional de Especificaciones Microbiológicas de Alimentos (ICMSF) es una de las Instituciones Científicas que más ha estudiado el Sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point) y en su libro Microorganisms in Food, incluye las palabras Hazard y Risk para referirse en forma concreta a dos cosas distintas.
Se debe hacer claridad sobre el significado de HAZARD y RISK. La justificación básica es la siguiente:
En la forma más sencilla posible, el concepto Epidemiológico de Riesgo (Risk), se refiere a la PROBABILIDAD de la ocurrencia de un evento, que puede ser enfermedad, complicaciones o muerte y así lo especifican los textos de Epidemiología. Este concepto sencillo es el que nos permite especificarlo en el Sistema HACCP y diferenciarlo de HAZARD que significa PELIGRO y debe ser especificado en este sentido y no involucrarlo como Peligro o Riesgo como lamentablemente lo establece la traducción en español del citado libro de la ICMSF y además algunos documentos, publicaciones, textos y artículos que manejan estos términos.


  • Peligro (HAZARD). Para la ICMSF: Representa la Contaminación, Proliferación y/o Supervivencia Inaceptable de microorganismos que influyen en la inocuidad o en la alteración, y/o la producción o persistencia inaceptable en los alimentos de productos derivados del metabolismo microbiano (por ej. toxinas, enzimas y aminas biógenas). Para la Comisión del Codex Alimentarius: Agente Biológico, Químico o Físico, o una condición del alimento capaz de producir un efecto adverso para la salud.




  • Gravedad (Severity). Es la magnitud del Peligro.




  • Riesgo (Risk). Es la probabilidad de que un Peligro se manifieste en el Consumidor y nos referimos a las Enfermedades Transmitidas por los Alimentos (ETA) o la probabilidad de que un Peligro se manifieste en el Alimento, concretamente la Alteración.




  • Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC), en los que pueden ser controlados los Peligros identificados.

Un PCC es un lugar, una práctica, un procedimiento o proceso en el que puede ejercerse CONTROL sobre uno o más factores que si son controlados, podría reducirse al mínimo o eliminarse los Peligros identificados.
Por estas consideraciones, el Sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point), significa en español Análisis de Peligros y Control en Puntos Críticos.
CALIDAD DE ALIMENTOS
Conjunto de propiedades y características del alimento que le otorga su aptitud para satisfacer necesidades expresadas o implícitas.
Las características de los alimentos son: Funcionales (Desempeño), De Apariencia y De Servicio.
Las características Funcionales están relacionadas con:


  • Valor Nutritivo: Energía, Proteínas, Vitaminas, Minerales y Fibra.




  • Inocuidad: Ausencia de Microorganismos Patógenos, Sustancias Químicas y Objetos extraños, que puedan afectar la salud del consumidor.




  • Empaque: Protección efectiva, inerte, atractivo y ecológico.


Las características de apariencia están relacionadas con las Características Organolépticas: color, sabor, aroma, textura, consistencia, viscosidad, uniformidad, frescura y madurez, entre otras.
Las características de servicio están relacionadas con: confianza, puntualidad, amabilidad, respeto, orientación y precio.
Por consiguiente, un Alimento de Calidad, reúne las características de Funcionalidad, Apariencia y Servicio que satisfacen las necesidades de sus consumidores.
INOCUIDAD DE ALIMENTOS
Ausencia de microorganismos Patógenos, sustancias Químicas Tóxicas u objetos extraños, que puedan afectar la salud del consumidor.
La Inocuidad, es un movimiento universal, es un compromiso inaplazable con la salud del consumidor y una razón de ser de las Empresas, por consiguiente: la primera responsabilidad de todo procesador de alimentos en Colombia y el mundo, es la Inocuidad de los alimentos.
COMISIÓN DEL CODEX ALIMENTARIUS (CCA)
El Codex fue creado en 1962 cuando la Organización de las Naciones Unidas para la Agricultura y la Alimentación (FAO) y la Organización Mundial de la Salud (OMS) reconocieron la necesidad de unas normas internacionales que sirvieran de orientación a la Industria Alimentaria, en expansión en todo el mundo, y protegieran la salud de los consumidores.
En 1997 la CCA publicó las Directrices para la aplicación del Sistema HACCP y utilizó la siguiente terminología:

ANÁLISIS DE PELIGROS


“Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuales son importantes con la inocuidad de los alimentos y, por tanto, planteados en el Plan del Sistema HACCP”.

PELIGRO



“Agente Biológico, Químico o Físico presente en el alimento, o bien la condición en que éste se halla, que pueda causar un efecto adverso para la salud”.
FASE
“Cualquier punto, procedimiento, operación o etapa de la cadena alimentaria, incluyendo las materias primas, desde la producción primaria hasta el consumidor final”.
PRODUCCIÓN PRIMARIA
“Las fases de la Cadena Alimentaria hasta alcanzar, por ejemplo, la cosecha, sacrificio, el ordeño, la pesca inclusive”.
LÍMITE CRÍTICO
“Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase”.
DIAGRAMA DE FLUJO
“Representación sistemática de la secuencia de fases u operaciones llevadas a cabo en la producción o elaboración de un determinado producto alimenticio”.
PLAN DE HACCP
“Documento preparado de conformidad con los principios del Sistema HACCP, de tal forma que su cumplimiento asegura el control de los peligros que resultan significativos para la inocuidad de los alimentos en el segmento de la cadena alimentaria considerado”.
VERIFICACIÓN
“Aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia para constatar el cumplimiento del Plan HACCP”.
PUNTO CRÍTICO DE CONTROL
“Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un Peligro relacionado con la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable”.
MEDIDA DE CONTROL
“Cualquier medida y actividad que puede realizarse para prevenir o eliminar un peligro para la inocuidad de los alimentos o para reducirlo a un nivel aceptable”.
LIMPIEZA
“La eliminación de tierra, residuos de alimentos, suciedad, grasa u otras materias objetables”.
CONTROLAR
“Adoptar todas las medidas necesarias para asegurar y mantener el cumplimiento de los criterios establecidos en el Plan HACCP”.
VIGILAR
“Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de Control para evaluar si un PCC está bajo control”.
CONTROLADO
“Condición obtenida por cumplimiento de los procedimientos y de los criterios marcados”.

DESINFECCIÓN
“La reducción del número de microorganismos presentes en el medio ambiente, por medio de agentes químicos y/o métodos físicos, a un nivel que no comprometa la Inocuidad o la aptitud del alimento”.
VALIDACIÓN
“Constatación de que los elementos del Plan HACCP son efectivos”.
SISTEMA HACCP
“Sistema que permite identificar, evaluar y controlar los peligros significativos para la Inocuidad de los alimentos”.
COMPROBACIÓN
“La aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, además de la vigilancia, para determinar el cumplimiento del Plan HACCP”.
CONTROL
“La condición en que se observan procedimientos correctos y se cumplen con los criterios”.
CONTAMINANTE
“Cualquier agente biológico o químico, materia extraña u otras sustancias no añadidas intencionalmente a los alimentos y que pueden comprometer la Inocuidad o aptitud de los alimentos”.
DESVIACIÓN
“Cuando no se consigue cumplir un Límite Crítico”.
MEDIDA CORRECTIVA
“Toda medida que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican un Control deficiente”.

PRODUCTO DEFECTUOSO
Es el que se encuentra en estado de no conformidad con sus especificaciones de calidad. Un producto defectuoso puede tener uno o más defectos, cada uno de los cuales puede diferir en severidad. Los grados de severidad de los defectos son: Crítico, mayor y menor.
Un Defecto Crítico causa un rechazo inmediato del producto, pues compromete la salud del consumidor, un Defecto Mayor afecta usualmente la funcionalidad del producto y un Defecto Menor, rara vez es detectado por el consumidor y suele estar más asociado con especificaciones y expectativas internas de la Compañía frente a sus productos, que con problemas legales o de mercado.
características del sistema haccp


  1. integral


El HACCP es aplicable en todas las fases del Sistema, desde la precosecha - cosecha y postcosecha de los alimentos de origen animal y vegetal (siembra, cría, sacrificio, captura, procesamiento, preparación, formulación, distribución, empaque, servicio y consumo).


  1. preventivo


Se aplica en todas las etapas del flujograma de un determinado alimento, identificando los peligros potenciales y determinando las medidas preventivas correspondientes para asegurar su Inocuidad. El HACCP permite actuar rápidamente durante el proceso, sin esperar los resultados microbiológicos.
3. sistémico
Porque se aplica sobre una línea dinámica, que posee elementos de Entrada (Materia Prima), elementos de Proceso (Manipuladores, Instalaciones, Equipos y las Técnicas de Preparación de los Alimentos) y elementos de Salida (Alimentos Terminados, Residuos Sólidos y Líquidos).
4. continuo y racional
Porque se aplica en un sentido, generalmente lineal y bajo razonamiento lógico.
5. económico
Porque los costos de la implementación y mantenimiento del HACCP son relativamente bajos, teniendo en cuenta la relación Costo - Beneficio.
6. costo - beneficio
A continuación se presenta la relación Costo - Beneficio en el uso del HACCP.

COSTOS BENEFICIOS


- Adecuaciones locativas - Asegura Inocuidad

y tecnológicas - Mejoramiento de imagen o

prestigio

- Control de procesos - Reducción de devoluciones y

- Capacitación quejas

- Asistencia Técnica - Mantenimiento de mercados

- Trabajo en equipo - Acceso a nuevos mercados

- Administración de documentos - Aumento de vida útil

- Análisis de laboratorio - Aumento de eficiencia

- Reducción de desechos y

reprocesos

- Reducción de muestreos
7. moderno
Porque los Organismos Internacionales de Salud y de Comercio lo han recomendado ampliamente para su implementación en Plantas Procesadoras de Alimentos.
En Colombia, el Ministerio de Salud expidió el Decreto 3075 de Diciembre 23 de 1997 y recomienda su aplicación. En forma específica, para productos Perqueros y Acuícolas, la Resolución 730 de Marzo de 1998 lo exige como obligatorio.

objetivos DEL sistema HACCP
Básicamente el objetivo del HACCP es el Aseguramiento de la Inocuidad de los alimentos.
Estamos de acuerdo que puede haber un alimento Inocuo sin calidad, pero no puede haber un alimento de calidad sin Inocuidad. Recordemos que el concepto de calidad incluye otras características distintas a la calidad sanitaria, como las relacionadas con el valor nutritivo, de apariencia y de servicio.
También pensamos que el HACCP puede servir para garantizar otros parámetros de calidad, porque es muy versátil, se puede desarrollar más ampliamente y se puede perfeccionar en el futuro, hasta lograr la calidad total de los productos alimenticios.
Finalmente, consideramos que el HACCP asegura parcialmente algunas características de apariencia de los alimentos, concretamente las relacionadas con el color, sabor, olor y textura de los alimentos, porque al prevenir, eliminar y/o controlar los microorganismos Patógenos, también previene, elimina y/o controla parcialmente y en un alto porcentaje, los microorganismos Alteradores o Saprófitos responsables directos de la alteración microbiana de los alimentos.
principios DEL sistema HACCP
El Sistema HACCP consta de siete (7) principios, secuencialmente ordenados, que permiten comprender efectivamente esta herramienta básica para el aseguramiento de la Inocuidad de los alimentos.
Principio 1. Análisis de Peligros asociados con la precosecha, cosecha y postcosecha (siembra, cría, sacrificio, captura, procesamiento, preparación, formulación, distribución, empaque, servicio y consumo) de un alimento.
Principio 2. Determinar los Puntos Críticos de Control requeridos para controlar los Peligros identificados.
Principio 3. Establecer los Límites Críticos que deben cumplirse en cada Punto Crítico de Control.
Principio 4. Establecer procedimientos para Monitorizar los Puntos Críticos de Control.
Principio 5. Establecer las Acciones Correctivas para ser tomadas cuando se identifica una desviación al Monitorizar los Puntos Críticos de Control.
Principio 6. Establecer procedimientos para la Verificación de que el Sistema HACCP está funcionando correctamente.

Principio 7. Establecer sistemas efectivos de Registro, que documenten el Plan HACCP.
7. descripción DE Los principios HACCP
Principio 1. Análisis de Peligros asociados con la precosecha, cosecha y postcosecha de un alimento específico. (siembra, cría, sacrificio, captura, procesamiento, preparación, formulación, distribución, empaque, servicio y consumo).
“Proceso de recopilación y evaluación de información sobre los peligros y las condiciones que los originan para decidir cuáles son importantes con la Inocuidad de los alimentos y, por lo tanto, planteados en el Plan del Sistema HACCP”: CCA.
El análisis de Peligros corresponde:


  • La identificación de Peligros Potenciales de tipo Biológico, Químico o Físico en todas y cada una de las etapas producción - consumo de los alimentos.


Los peligros Biológicos representan la Contaminación Inaceptable, Proliferación Inaceptable y Supervivencia Inaceptable de microorganismos que influyen en la Inocuidad y/o producción o persistencia inaceptable en los alimentos de productos derivados del metabolismo microbiano como toxinas, entre otros.
Los peligros Químicos asociados a lo largo de la cadena de procesamiento de alimentos incluye pesticidas, fungicidas, rodenticidas, insecticidas, fertilizantes, hormonas de crecimiento y antibióticos, que son sustancias venenosas o nocivas. También se encuentran los aditivos utilizados en cantidades superiores o prohibidos por las Autoridades Sanitarias Internacionales y Nacionales.
Las toxinas prefabricadas por microorganismos toxigénicos, son sustancias químicas que causan Intoxicaciones Alimentarias.
Los peligros Físicos se refieren a objetos extraños que pueden ingresar a un alimento en la cadena productiva, incluye: metal, vidrio, astillas de madera, cabello, joyas, botones, ganchos de cabeza, esmalte de uñas, plumas, colillas de cigarrillo, tuercas, tornillos, piedras, etc.
La Contaminación inaceptable de peligros Biológicos, Químicos o Físicos se pueden presentar por:


  • Materia Prima cruda de origen animal o vegetal.

  • Manipuladores enfermos, portadores, con lesiones cutáneas y malos hábitos higiénicos.

  • Equipos y utensilios mal lavados, mal desinfectados o deteriorados.

  • Contaminación cruzada.

  • Ambiente (Malas condiciones locativas de la Planta, mal manejo de residuos líquidos o sólidos, presencia de animales o inadecuado control de plagas, aguas no tratadas y aire contaminado).


La Proliferación inaceptable de microorganismos patógenos y/o alteradores en la cadena alimentaria, incluye:


  • Temperaturas inadecuadas.

  • Tiempos prolongados.

  • Alimentos con nutrientes, agua libre > 0.95 y pH > 4.0.


La Supervivencia inaceptable de microorganismos Patógenos esporulados se refiere a los:


  • Tratamientos térmicos como pasteurización, cocción, horneado, fritura o asado, y a la,

  • Desinfección de alimentos de consumo crudo como ensaladas, jugos y pulpas.




  • El análisis de peligros también incluye la severidad o magnitud de los peligros antes mencionados.

  • Determinar el Riesgo, es decir la probabilidad de que un peligro se manifieste en el consumidor, causando las Enfermedades Transmitidas por Alimentos.


Este análisis de peligros potenciales debe ser exhaustivo, sistemático, crítico y sobretodo evaluado y discutido con todo el personal que interviene en el proceso, donde indudablemente no podrán faltar Microbiólogos de Alimentos y profesionales del Sector de alimentos con conocimientos y experiencias en Protección de Alimentos, Conservación de Alimentos y Enfermedades Transmitidas por Alimentos.
Principio 2: Determinación de Puntos Críticos de Control (PCC).
“Fase en la que puede aplicarse un control y que es esencial para prevenir o eliminar un Peligro relacionado con la Inocuidad de los alimentos o para reducirlos a un nivel aceptable”: CCA
Consiste en determinar los PCC requeridos para Controlar los peligros identificados.
Un PCC estará localizado en cualquier etapa del flujograma donde: (1) existan Peligros identificados (Biológicos, Físicos o Químicos), (2) que se puedan Controlar a niveles aceptables y (3) la pérdida de Control implica un Riesgo inaceptable para el consumidor (ETA).
La ICMSF establece dos tipos de PCC:


  • PCC1: Que asegurará el Control de un Peligro, eliminándolo.

  • PCC2: Que reducirá al mínimo, aunque no asegurará el Control de un Peligro.


Las variables de Control pueden ser entre otras: Temperaturas - Tiempos adecuados, cuando se emplea calor, como la Pasteurización, Cocción, Horneado, Fritura, Asado para destruir patógenos. Temperaturas - Tiempos adecuados, cuando se emplea frío como Refrigeración o Congelación para minimizar la proliferación bacteriana.
Los PCC pueden ser, pero no se limitan a:


  • Tratamientos Térmicos (Temperatura - Tiempo): Pasteurización, Cocción, Recalentamiento, Horneado, etc.

  • Tratamientos por Frío (Temperatura - Tiempo): Refrigeración, Congelación, Enfriamiento, Rápido de Alimento (ERA), para prevenir la proliferación bacteriana.

  • Disminución de Agua Libre.

  • Cambios de pH.

  • Evisceración adecuada de animales.

  • Desinfección de alimentos de consumo crudo.

  • Adición de sustancias antimicrobianas prohibidas.

  • Uso de electro - imanes para eliminar fragmentos de metal.

  • Mantenimiento en condiciones anaeróbicas.

  • Radiaciones ionizantes.


PRINCIPIO 3: Establecer los Límites Críticos que deben cumplirse en cada Punto Crítico de Control.
“Criterio que diferencia la aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una determinada fase”: CCA
Los Límites Críticos (LC) son especificaciones o Medidas de Control requeridas para asegurar que los PCC estén bajo Control.
Las Medidas de Control pueden ser de naturaleza física (Temperaturas, tiempos), química (Agua Libre, pH, concentraciones) o biológica (Sensorial).
Los LC son un conjunto de Medidas de Control o rangos de tolerancia establecidos técnicamente, para asegurar que efectivamente el PCC controla los peligros. Deben ser concretos y específicos.
Las especificaciones o Medidas de Control de los LC, incluyen entre otros:


  1. Temperatura - Tiempo.

  • Cuando se emplea calor y frío.

  • Enfriamiento Rápido de Alimentos (ERA).

  • Mantenimiento de alimentos calientes y fríos.

  • Climatización de salas de proceso.

  • Distribución de alimentos congelados.

  1. Acidez Titulable.

  1. pH de alimentos.

  1. Agua Libre de los alimentos.

  1. Humedad Relativa del ambiente.

  1. Concentración de desinfectantes y tiempos de contacto para los alimentos de consumo crudo y el tratamiento de aguas.

  1. Información sensorial.

8. Características de recipientes para los ERA
PRINCIPIO 4: Establecer procedimientos para monitorizar los Puntos Críticos de Control.
“Vigilar: Llevar a cabo una secuencia planificada de observaciones o mediciones de los parámetros de Control para evaluar si un PCC está bajo control”: CCA
La monitorización es una secuencia planificada de Observaciones y Mediciones de los Límites Críticos, diseñada para garantizar el control total del proceso.
Los procedimientos de la monitorización deben ser efectivos, confiables, sencillos, rápidos y económicos. Pueden realizarse de la siguiente forma:

Observaciones

  • Materia Prima Cruda, ingredientes y alimentos procesados.

  • Característica y estado de los empaques.

  • Evisceración de animales.

  • Materiales y altura de los recipientes para los ERA.


Mediciones Físico - Químicas

  • Temperaturas.

  • Tiempos.

  • pH y Acidez titulable.

  • Agua libre (Aw).

  • Humedad Relativa del ambiente.

  • Concentración de:

- Desinfectantes.

- Sustancias antimicrobianas.

- Sal.

- Azúcar.

  • Prueba de Fosfatasas.


Los análisis microbiológicos tienen un valor limitado para la comprobación de los PCC por ser prolongados y costosos. En la actualidad existen pruebas rápidas y en tal caso se pueden utilizar.
PRINCIPIO 5. Establecer Acciones Correctivas para ser tomadas cuando se identifica una Desviación al Monitorizar los Puntos Críticos de Control.
“Medida Correctiva: Acción que hay que adoptar cuando los resultados de la vigilancia en los PCC indican pérdida en el Control del Proceso”: CCA
Las acciones correctivas deben eliminar el peligro real o potencial como consecuencia de esa desviación detectada por la monitorización y asegurar la disposición segura y eficaz del producto involucrado.
Debido a la existencia de una gran variedad de PCC para distintos tipos de alimentos y muchas posibles desviaciones, es necesario proveer, en el Plan HACCP, acciones correctivas específicas para cada salida de control.
Después de ocurrida la desviación, lo importante es actuar rápidamente; se necesita dos tipos de acciones:


  • Ajustar el proceso para volver a ponerlo bajo Control

  • Tomar medidas con el producto que se elaboró durante el tiempo que duró la desviación:

- Retener el producto sospechoso.

- Buscar asesoramiento si es necesario.

- Practicar análisis suplementarios, para valorar la seguridad del producto.
Una vez que se haya obtenido suficiente información, se puede tomar una decisión apropiada y que posiblemente podría ser:


  • Destruir el producto.

  • Reutilizarlo o reprocesarlo.

  • Orientarlo hacia otra finalidad, comida para animales.


Plan HACCP. Documento escrito que reúne todos los procedimientos concernientes a un determinado proceso, delineados en concordancia con la aplicación del Sistema HACCP.
PRINCIPIO 6. Establecer procedimientos para la verificación de que el Sistema HACCP esté funcionando correctamente.
“La aplicación de métodos, procedimientos, ensayos y otras evaluaciones, adicionales al Monitoreo, para determinar el cumplimiento del Plan HACCP” CCA


  • IMPORTANCIA DE LA VERIFICACIÓN




  • Permite comprobar si el Plan HACCP está bien diseñado.

  • Si en realidad está funcionando de acuerdo a lo previsto.

  • Si se están obteniendo resultados esperados.

  • Es un examen exhaustivo de todos los aspectos que comprenden el funcionamiento del Sistema HACCP y de los Pre – requisitos (Buenas Prácticas de Manufactura y Planes de Saneamiento).

  • Indispensable para lograr la certificación por el Ministerio de Salud Pública y el uso de Sellos de Calidad.

  • Para lograr la exportación de Productos a países que exijan la certificación obligatoria.


- COMPONENTES DE LA VERIFICACIÓN
Los componentes básicos de la Verificación son tres:


  • Validación Técnica del Plan HACCP: Es un componente de la verificación centrado en la recolección y evaluación Técnica y Científica para determinar si el Plan HACCP, al ser implementado apropiadamente, controlará efectivamente los peligros para la Inocuidad del producto.




  • Verificación del Funcionamiento del Sistema: La Verificación del funcionamiento del Sistema HACCP, consiste básicamente en confrontar si lo que está escrito, se está cumpliendo en la práctica.




  1. Verificación de Resultados:

Muestreo y Análisis de:

  • Materias Primas.

  • Productos en Proceso.

  • Productos Terminados.

  • Ambientes.

  • Frotis de:

  • Equipos y Utensilios.

  • Manos y Uñas.


PRINCIPIO 7. Establecer Sistemas Efectivos de Registro que documenten el Plan HACCP.
“Establecer un Sistema de documentación sobre todos los procedimientos y registros apropiados para todos los principios y su aplicación”: CCA.
Una parte esencial para el buen manejo del Sistema HACCP, es el establecimiento de los procedimientos y registros precisos, que proveen documentación para cada una de las actividades que se realizan.
Los diversos tipos de Documentación y Registros utilizados generalmente son:
1. Con respecto a Materias Primas, Ingredientes o Alimentos Procesados.

  • Certificación de proveedores

  • Características físico - químicas

  • Calidad microbiana

  • Registro de temperaturas y de tiempo de almacenamiento

  • Fechas de vencimiento

  • Registros suficientes para establecer la vida útil de los productos

  • Proceso tecnológico

  • Registro de Limpieza y Desinfección de furgones.


2. Con respecto al procesamiento.

  • Procedimientos del proceso.

  • Temperaturas y tiempos de los procesos tecnológicos

  • Temperaturas de los equipos de frío y calor

  • Formulación del producto

  • Registro de todos los PCC y LC monitorizados

  • Registro de Limpieza y Desinfección de equipos y utensilios

  • Registro de Limpieza y Desinfección de la Planta Física e Instalaciones.

  • Registro del estado de presentación y limpieza personal de los manipuladores.


3. Con respecto al empaque

  • Registro que indiquen el ajuste con las especificaciones sobre el material

  • Registro que indiquen la hermeticidad y sellado.


4. Con respecto al almacenamiento, mantenimiento y distribución.

  • Registros de tiempo y temperatura de almacenamiento y distribución

  • Registro de temperaturas y tiempo de mantenimiento de los alimentos

  • Modo de distribución

  • Registros de condiciones y rotación del producto almacenado

  • Registros de cantidades y lotes de producto almacenado

  • Registros de embarque.

5. Con respecto al consumo.

  • Registro de temperaturas y tiempos de recibo de alimentos

  • Registro de recalentamiento de alimentos

  • Registro de horas de consumo.


6. Con respecto a desviaciones.

  • Registro de acciones o medidas tomadas.


7. Con respecto a la verificación y validación.

  • Modificaciones al Plan HACCP

  • Registro de auditoría

  • Registro de identificación toma, transporte y envío de muestras a analizar

  • Resultados de laboratorio

  • Verificación de precisión y calibración de equipos.


8. Documentos soportes del Plan HACCP

  • Diagnóstico de la situación

  • Plan HACCP con todos sus formatos

  • Listado del Equipo HACCP

  • Resumen de todas las etapas del Plan y los Planes Complementarios.


9. Programas anexos o complementarios

Son los manuales que orientan actividades específicas tales como: Saneamiento, Buenas Prácticas de Manufactura, Mantenimiento Preventivo y Salud Ocupacional.

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