La utilización de máquinas y un medio de herramientas sólo se puede realizar bajo la observación y autorización del profesor




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Normas de seguridad del taller
- La utilización de máquinas y un medio de herramientas sólo se puede realizar bajo la observación y autorización del profesor.

- Cada alumno/a mantendrá ordenado y limpio su lugar recogiendo todos los materiales que sobran o ya no se utilizan

- Quedan prohibidas terminantemente las bromas o los juegos en el taller, pues esto implica un alto riesgo de accidentes

- Todas las personas que trabajen con taladros o máquinas eléctricas deberán hacerlo provistos de antiparras, y con el uniforme correctamente abotonado, para evitar de esta manera los posibles accidentes

- Cualquier persona que por una u otra razón sufra un accidente en el taller, por pequeño que éste sea, debe comunicarlo inmediatamente al profesor

- Queda prohibido llevar bancos y asientos a la zona de trabajo manual del taller

- Se debe mantener un nivel de ruido lo más bajo posible dentro del taller

Generalidades de Ajuste
Definición:
Se entiende por Ajuste Mecánico, elaborar y acabar a mano una pieza mecánica según sus formas y dimensiones establecidas previamente en los croquis o planos. Así mismo, acabar o retocar a mano piezas rebajadas previamente en máquinas. También, adaptar dos o más piezas que deben trabajar unas dentro de otras.
Tipos de Ajustes: según la importancia del trabajo, se consideran y distinguen los siguientes tipos: ajuste apretado, ajuste deslizante, ajuste suelto.
Tipos de operaciones: las principales operaciones que se realizan en los trabajos de ajuste, cuyas denominaciones básicas son: preparaciones y cortes con los materiales, trazado mecánico, aserrado, limado, cincelado, rasqueteado, taladrado, roscado a mano, afilado, remachado y esmerilado.
Principales útiles y herramientas del Ajustador Mecánico
Banco de ajustador
Para realizar su trabajo, el mecánico ajustador necesita un banco de construcción sólida, alto de 80 a 90 cms. Puede ser sencillo o doble, de madera o de metal, y también de madera revestida de chapa. Además, puede ser de uno o de varios puestos de trabajo.

En el banco se fijan las morsas, que no deben estar demasiado juntas. Para disponer de espacio, conviene colocarlas a 1.5 mts una de otra.

Debajo del tablero, sostenido por patas o soportes sólidos, se desliza un cajón, a veces dos, para guardar las herramientas.

Morsas

Las morsas sirven para sujetar, en la posición más conveniente, las piezas que se han de trabajar. Hay tres tipos principales de morsas, a saber:

  • articuladas: se componen de un brazo fijo y de otro que se abre en ángulo, articulados en una clavija o pasador roscado, y además, del tornillo con la tuerca en forma de caja, del resorte y de la manija. Son de acero forjado, y resultan muy resistentes, por lo cual se destinan a trabajos de cerrajería y de forja. Por el contrario, no son apropiadas para trabajos de ajuste, porque sus mandíbulas no se conservan paralelas al abrirse.





  • paralelas: al igual que las articuladas, constan de una mandíbula fija y de otra móvil, y se construyen de fundición o de acero colado. Éstas últimas son las más resistentes. La diferencia esencial entre estas morsas y las articuladas, es que cualquiera sea la abertura de las mandíbulas, las mordazas quedan siempre paralelas, y así sujetan en perfectas condiciones las piezas de cualquier tamaño.

  • para máquinas: son del tipo paralelo, con mandíbulas más bajas y con un tornillo de punta cuadrada, donde se enchufa la manivela para acercar y apretar la mandíbula móvil.


Mordazas
Se llaman mordazas las partes de las morsas que aprietan directamente la pieza que se trabaja. Pueden ser fijas o postizas. Las primeras son de acero estriadas o lisas, que van atornilladas a las mandíbulas de la morsa. Pero cuando se han de trabajar piezas delicadas, y hay peligro de que las estrías rayen las caras ya trabajadas de las piezas, se revisten con mordazas postizas de plomo, zinc, cobre o carbón.

En las morsas para máquinas, las mordazas generalmente están templadas y rectificadas. Para trabajos especiales, las mordazas pueden ser sustituidas por otras de forma apropiada.

Instrumentos de medición
Para medidas lineales: son aquellos que tienen escalas milimétricas o en pulgadas, y dan directamente el valor de una longitud.

Los hay para tomar medidas aproximadas, como el metro y las reglas, y otras de mayor precisión, que pueden medir hasta las centésimas de milímetro, como los calibres, micrómetros, etc.
Metros
Son cintas o varillas de distintos materiales, graduadas en centímetros y milímetros.

En el taller mecánico, el usado más comúnmente es el constituido por una cinta de acero flexible de 1 o 2 metros de largo.

Estos metros se llaman flexómetros, y vienen arrollados en una cajita para su mejor utilización.

Otros tipos de metros están formados por varillas articuladas de acero o de madera, de 10 o 20 cms de largo.



Reglas graduadas
Son flejes o varillas de acero de distintas secciones rectangulares, graduadas generalmente en milímetros y en pulgadas.

Se usan para comprobar medidas con mayor precisión de las divisiones grabadas en ellas.



Calibres
Llamados pies de colisa, constan de una regla graduada en milímetros, en la parte inferior, y en 16avos de pulgada en la superior, y doblada en escuadra por un extremo. Sobre esta escuadra se desliza otra más corta (corredera), y provista de una graduación distinta de la que lleva la primera.



Otros tipos de calibres
Además de los comunes, usados en los talleres para tomar medidas externas, internas y de profundidad, hay otros de mayor precisión, con doble corredera y regulación micrométrica, en los cuales, para las medidas internas, hay que añadir a la lectura 5 o 10 mm por el ancho de las puntas.

Para tomar medidas de profundidad existen calibres especiales, como así también para medir pestañas internas, rincones inaccesibles o ranuras.

Micrómetros
Son los instrumentos más difundidos para la medición directa de las piezas mecánicas con la aproximación de 0,01 mm.

Constan de un robusto arco de metal, en cuyas extremidades se encuentran dos planos de contacto, con superficies perfectamente planas y lisas. Uno de los contactos es fijo, y el otro es la extremidad de varilla redonda con parte roscada.

En el sentido paralelo a dicha varilla, rígidamente sujeta al cuerpo del micrómetro, hay una guía tubular graduada longitudinalmente en milímetros arriba, y en medios milímetros abajo.

Sobre la guía antedicha, hay otra guía dividida circularmente en 50 partes.

Cuando los dos contactos están unidos, la extremidad de la guía exterior corresponde al cero de la milimetrada. Girando ésta para abrir los contactos, se pueden leer longitudinalmente los milímetros y los medios milímetros, y circularmente, las centésimas de milímetro.

Cada vuelta de la guía exterior corresponde al desplazamiento de 0.5 mm y la varilla está roscada muy prolijamente con tal paso.


Mármol de comprobación
Los metálicos son de fundición de la mejor calidad, y se presentan cuidadosamente aplanados con rasquetas o con máquinas rectificadoras.

Estos mármoles tienen en la parte inferior unos nervios destinados a evitar las deformaciones.

Se apoyan en tres puntos fijos, y los pequeños y medianos están provistos de empuñaduras, para facilitar su manejo.

Los mármoles en forma de regla tienen el material bien distribuido en nervaduras adecuadas, de manera que resulten rígidos y livianos.

Se usan para verificar objetos largos y de escasa anchura, como las guías de los tornos y maquinarias en general.

Los mármoles de piedra dura suelen ser de granito negro, en un bloque aplanado, rígidos e indeformables.
Escuadras
Son instrumentos de comprobación y comparación que tienen un ángulo fijo entre dos caras planas. Están construidas de acero, con su cara perfectamente escuadrada, aplanada y pulida a mano. Se lo utiliza para la comprobación de ángulos y comparaciones de superficies o caras planas y para el trazado en general. Tenemos dos tipos de escuadras, las escuadras fijas o comunes, y las escuadras móviles o falsas escuadras.

  • escuadras fijas o comunes, hay de diversos tipos y medidas, las más usadas en ajuste son: 90º, 120º, 135º, 60º y 45º. Con estas escuadras podemos comparar o comprobar solo un ángulo fijo. Viene de dos tipos, lisas o comunes y con solapas o sombrero. Esta última de diferencia de las demás por llevar una platina superpuesta en el brazo corto, lo que permite un mejor apoyo en la cara plana del trabajo que vamos a comparar, realizando un mejor control, como así también nos facilita el trazado mecánico.

  • Escuadras móviles o falsas escuadras, están construidas por dos brazos de acero perfectamente aplanado, escuadrado y pulido a mano. Estos brazos están unidos y articulados en un extremo por un remache o tornillo, que nos permite fijar el brazo de la escuadra en cualquier ángulo de abertura. Se utilizan para verificación de ángulos de que no se pueden hacer con la escuadra fija, para el trazado de un ángulo dado a una pieza en construcción y para el trazado en general.


Compases



Son instrumentos de medición de variados usos y diversas formas.

Como elementos de comprobación se usan principalmente el compás de espesor y el de interior. Se usan especialmente para comprobar paralelismos.

  • compás de espesor, es el instrumento más apto para comprobar superficies paralelas. En este caso, el mecánico debe usarlo con gran sensibilidad y delicadeza, y acostumbrarse a sentir el tacto por la presión de las puntas.

  • Compás de interior, se usa para comprobar medidas internas, y el paralelismo de las caras de los huecos. Pueden tener un resorte y un tornillo micrométrico con tuerca cortada, que permite el desplazamiento instantáneo, y aún cuando resultan más exactos, tienen menor radio de acción.


Trazado mecánico
Es la operación que consiste en marcar sobre la superficie exterior de una pieza semi-trabajada o en bruto las líneas que limitan las partes que deben ajustarse para darles las formas y medidas estipuladas en los planos o croquis de la pieza que se desea realizar.
Puntas de señalar, llamadas comúnmente puntas de trazar o marcar, es una varilla de acero delgado que termina en una punta recta y otra doblada unos 90º, ambos afilados en forma aguda, endurecidas por un pequeño temple. Se los utiliza para señalar o marcar sobre toda clase de materiales.



Granete o punta de marcar, es una varilla de acero de unos 18 o 20 cms de largo, similar al cortafierro, con la diferencia que su boca o filo es un cono de unos 60º o 70º. Se lo utiliza para marcar centros , identificación de un trazado mecánico, facilita la iniciación de un agujereado con mechas evitando la desviación de las mismas.



Gramil, es un instrumento compuesto de una base torneada o cepillada, en la cual va sujeta una varilla fija u orientable. Por ella corre un deslizador con tornillo donde se fija una punta con la extremidad doblada.

Se emplea para el trazado, especialmente, pero sirve muy bien para comprobar el paralelismo de piezas.

Para esto, después de haber aplanado cuidadosamente la primera cara de la pieza, se apoya sobre el mármol, y se hace deslizar la punta del gramil sobre la cara opuesta. Entonces, por el ruido que hace la punta al resbalar, se puede apreciar la diferencia del paralelismo.

La habilidad para comprobar con este sistema, lo mismo que con el compás de espesor, consiste en habituarse a percibir la presión de la punta sobre la pieza, es decir, en tener tacto.



Comparadores, llamados también amplificadores de aguja, sirven para la comparación de unas medidas con otras. No nos dan directamente la medida de una magnitud cualquiera, sino la diferencia con otra, conocida o desconocida, y esto se logra observando el movimiento de un palpador que se apoya sucesivamente en las dos piezas que se han de comprobar, o bien en dos puntos distintos de la misma pieza.

Constan de un eje cilíndrico que, deslizándose suavemente y sin juego entre una guía de bronce, por medio de un mecanismo interior hace girar una aguja alrededor de un cuadrante dividido en 100 partes.




El cincelado
Es una operación de desbaste con la cual se quita el material sobrante de una pieza, por medio del cortafrío o el buril, el martillo y la morsa.
Se realiza antes del limado, cuando no se puede usar la limadora, la costra superficial es muy dura o la cantidad de material que hay que quitar es notable.

Cortafrío, buriles y punzones
El cortafrío, llamado comúnmente cortafierro, y el buril, están construidos por varillas de acero de sección rectangular o hexagonal, de unos 18 o 20 cms de largo. El cortafrío tiene su filo a lo ancho de la varilla, mientras que el buril lo tiene de acuerdo al espesor de las varillas, es decir, un filo más corto o angosto. Ambas herramientas consisten de tres secciones principales:
cabeza, es la parte que recibe el golpe del martillo, debe ser cónica para localizar el golpe y evitar que se formen rebabas con el uso.

Cuerpo, es la parte donde se toma o agarra esta herramienta, su forma hexagonal evita que resbale en las manos al golpear el martillo.

Filo, llamados también aristas cortantes o boca, es decir, la parte que corta el material a trabajar, y su ángulo de corte debe estar relacionado con el material que se trabaja de acuerdo a las siguientes proporciones:

  • materiales blandos, un ángulo de 50º

  • materiales duros, un ángulo de 60º

Un ángulo muy agudo facilita la penetración de estas herramientas, pero disminuye la resistencia del filo y viceversa.



Martillo: es una herramienta de percusión que se usa para dar golpes sobre los materiales en frío o en caliente, ya sea para enderezar, curvar o estirar los mismos, como así también para dar golpes sobre la cabeza del cortafríos, punzones, buriles, granetes o puntas de marcar, etc.

Está construido de acero y su peso oscila entre 250 grs y 2 kgs; llamándose masas a los que superen dichos pesos. Sus partes principales son: cabeza y mango.
Cabeza: es la parte construida en acero y está compuesta por tres partes llamadas cara, ojo y boca.

Cara o cotillo, es la parte con la que golpea el martillo, debe ser algo convexa y no plana, para evitar que al golpear queden huellas en el trabajo o material, como así también para que se formen rebabas en dicha cabeza.
Ojo, es el orificio donde se introduce el mango del martillo. Este debe tener cierta conicidad hacia fuera para que, al poner la cuña de ajuste en el mango, éste quede aprisionado en la cabeza, evitando que se escape el martillo del mango.
Boca, punta, cuña o pena del martillo, se desliza para hacer ceder al material en un solo sentido y para el remachado en general. De acuerdo al formato de su boca o pena, los martillos se clasifican en los siguientes tipos: martillos de pena o curva, martillo de pena o en forma de bolita, martillo en forma de uña, martillo de pena especial.
Mango del martillo, está construido por lo general en madera dura y es la parte con la cual se maneja el martillo



Macetas, llamados también martillos blandos, están construidos de una sola pieza de material blando, como ser madera, cobre, goma cruda, plástico, etc. Se emplean en trabajos que requieren golpes de empuje, sin dejar señales de machucones ni dañar o estirar al material. Ej.: se utilizan en el montaje de una pieza acabada, enderezamientos de chapas, colocación de neumáticos, etc.



Todos los martillos o macetas deben tomarse del extremo del mango para golpear, a los efectos de controlar mejor el golpe deseado, pues de lo contrario nunca sería sólido y efectivo.


Limado
Es la operación manual por la que se quitan con la lima pequeñas cantidades de metal, con el fin de dar a una pieza la forma y las dimensiones deseadas.

Tiene dos pasos o características principales:

  • desbastado: es el limado hecho con lima basta, que desprende mucho material. Las huellas de la lima son visibles a simple vista.

  • Acabado: se efectúa con limas finas, las cuales desprenden poco material y dejan la superficie exenta de surcos o huellas apreciables.


La operación de limado es la que más ayuda a comprender el valor y el sentido de la precisión mecánica, es decir, la que más forma la mentalidad del mecánico, sea cual fuere la especialidad a la que luego se dedique.

La lima
Es una varilla de acero templado de sección muy variada, cuyas caras estriadas tienen por objeto rebajar y pulir metales y otros materiales.

Las partes principales son el cuerpo, la punta y la espiga, y sus elementos característicos son el tamaño, la forma, el picado y el grado de corte.



Tamaño de limas: se entiende por tamaño de lima a la longitud de su parte estriada y se toma desde el talón a la punta de la lima.

Esta longitud se expresa generalmente en pulgadas y viene desde 3 hasta 20 pulgadas, y a medida que la lima aumenta su longitud aumenta también su espesor.
Formas de limas: se entiende por forma de la lima a la figura geométrica de su sección transversal y las más comunes son:

  • limas planas paralelas, de sección rectangular con sus caras planas y sus bordes paralelos en todo su largo

  • limas planas terminadas en punta, de sección rectangular con sus caras planas y desde la mitad a sus dos tercios de longitud, sus bordes van disminuyendo en ancho y espesor

  • limas cuadradas, de sección transversal cuadrada, se emplean para agujeros cuadrados, chiveteros, ranuras, etc

  • limas redondas, de sección transversal redonda, se emplean para superficies cóncavas, agujeros redondos, etc

  • limas media caña, su sección transversal es de segmento circular y se emplean en superficies cóncavas y agujeros muy grandes, como así también para el acabado de superficies en ángulo menor de 60º

  • lima triangular, con su sección tiangular equilátera o isósceles, y se usan en superficies de ángulos agudos mayores a 60º

  • limas de formas especiales, para trabajos de formas especiales, y entre las más empleadas podemos citar las siguientes: limas cuchillos, doble cuchillos, media caña doble, para máquinas rotativas, etc.


Picado de la lima, tallado o filo, es la distancia entre dos líneas de ese tallado o filo. Este tallado viene en dos filos.

  • picado simple, cuando los surcos paralelos que se forman con los dientes están cortados en un solo sentido, con un ángulo de 60º a 80º respecto del eje de la lima

  • picado doble, cuando sobre un picado simple se hace otro cruzado menos profundo con un ángulo de 45º a 60º con respecto al eje de la lima.


Grado de corte de la lima, depende del número de dientes que entran en un centímetro cuadrado de su sección transversal, que pueden variar de 18 hasta 1200 dientes. Este grado de corte varía de acuerdo al tamaño de la lima, de manera que una lima de 14” de largo, tiene un picado más grueso que una lima de 8” de largo.
Metales más empleados en la industria mecánica
Entre los metales más utilizados en la industria mecánica, el primer lugar lo ocupa el hierro, que en sus distintas formas entra en casi todas las construcciones metálicas.

El hierro es un metal blanco, dúctil y maleable, cuyo punto de fusión es de 2530ºC, pero si contiene carbono puede bajar hasta menos de 1200ºC. y antes de fundirse se ablanda y puede ser trabajado en caliente con gran facilidad.

Conduce medianamente bien la electricidad y puede imanarse o desimanarse fácilmente. Suele contener carbono en menor o mayor proporción y entonces varían sus propiedades.
Productos siderúrgicos
Se denominan productos siderúrgicos las sustancias férreas, que han sufrido un proceso metalúrgico de elaboración.

Son principalmente:

  1. hierro

  2. aleaciones de hierro con carbono: fundiciones y aceros

  3. ferroaleaciones


Hierro puro: se llama hierro a un producto siderúrgico cuando no contiene más que el elemento químico de este nombre o, aún conteniendo otros elementos, éstos solamente tienen carácter de impurezas. A 300ºC se rompe con facilidad y a 900ºC fragua muy bien.
Fundiciones: se llaman fundiciones las aleaciones de hierro y carbono que contienen de 2,2 a 6,7% de carbono. Además pueden contener otros elementos.

La propiedad más importante de las fundiciones consiste en ser fácilmente fusibles, lo cual permite la realización, por medio de moldes, de piezas a veces sumamente complicadas.
Clasificación según el proceso de elaboración:

  1. fundición de primera fusión o arrabio, es como sale de los altos hornos. Se la emplea en forma de lingotes para refundir, o líquida, para la fabricación del acero. Rara vez se emplea directamente para la obtención de piezas.

  2. Fundición de segunda fusión, se obtiene fundiendo el lingote de primera fusión, generalmente en un horno llamado cubilote. Es de suma importancia y muy utilizada en el taller. Se emplea para obtener una infinidad de piezas para máquinas.

  3. Fundición maleable, se llama así una fundición de hierro en la cual se ha conseguido cierta ductilidad y maleabilidad, por medio de un tratamiento térmico.

  4. Fundición endurecida, llamada también templada, es la que ha adquirido una dureza mayor que la normal, por medio de un enfriamiento rápido.


Acero: es una aleación de hierro y carbono en la cual la proporción de este último elemento es menor que en la fundición.

Generalmente contiene menos del 1,7% de carbono.
Clasificación según el método de obtención: aceros comunes y aceros finos
Clasificación según su composición:

  1. aceros al carbono, no contienen más elementos que hierro y carbono, exceptuadas las impurezas

  2. aceros especiales o aleados, contienen otros elementos como níquel, cromo, etc



Clasificación según sus aplicaciones:

  1. Aceros comunes, se destinan para la construcción de edificios, estructuras, puentes en general. Son aceros al carbono, y serán tanto más duros cuanto más carbono tengan. Son más soldables y más resistentes a los golpes los que poseen menos carbono.

  2. Aceros finos de construcción, para fabricación de elementos y piezas que exijan materiales de alta calidad

  3. Aceros para herramientas

  4. Acero moldeado, fundido, no son distintos de los aceros de construcción.


Unidades de medidas
Métricas: Sistema métrico decimal (SMD), la unidad es el metro (m), que se subdivide en decímetros (dm), centímetros (cm) y milímetros (mm). En el taller la unidad de medida es el milímetro, en los dibujos la unidad de medida se especifica tan sólo cuando ésta se da en unidades distintas del milímetro.
Inglesas: la unidad es la yarda, que se divide en tres pies o doce pulgadas. En el taller se usa como unidad la pulgada, 25,4mm.
Reducción de pulgada a milímetro y viceversa

  1. para reducir pulgadas a milímetros, se multiplica el número de pulgadas por 25,4

  2. para reducir milímetros a pulgadas, se divide el número de milímetros por 25,4


Instrumentos de control
Verificación: verificar es lo mismo que comprobar que una cosa es cierta.

En ajuste, por verificar entendemos la operación que se lleva a cabo para comprobar si las piezas, máquinas y aparatos se ajustan exactamente a las indicaciones del pedido.

La finalidad de la verificación es conseguir que los productos resulten de calidad.
Instrumentos para la verificación de superficies planas

  1. regleta del ajustador

  2. mármol de comprobación


posición del operario

La lima se toma con la mano derecha, de manera que la parte redonda del mango se apoya contra la palma de la mano, el dedo pulgar aprieta el mango por arriba, mientras que los otros dedos lo encierran por debajo. La mano izquierda se apoya en la punta de la lima, y la aprieta contra la pieza. Esta presión debe disminuir a medida que la lima llega al término de su recorrido.

Al limar, el aprendiz se para con el pie izquierdo hacia delante, muy cerca de la morsa. El tronco debe seguir el movimiento de la lima, cuando se desbasta. No debe permanecer rígido, ni tampoco flexionar demasiado.
Dirección del limado: para el desbaste, la lima debe moverse sobre la pieza formando un ángulo aproximado de 45º con su eje.

Una vez limada la pieza en una dirección, se cruza el rayado, para limar en sentido perpendicular a la dirección anterior.
Para limar correctamente:

  1. agilidad en brazos y manos

  2. fuerza y sentido del ritmo

  3. constancia y voluntad

  4. mango fijado correctamente y bien alineado

  5. exacta posición del cuerpo y de las manos

  6. elegir la lima adecuada para cada trabajo

  7. movimientos rítmicos y correctos del cuerpo y de los brazos

  8. verificar a menudo el resultado del limado, con los instrumentos de comprobación


Aserrado: es el corte de materiales con desprendimiento de viruta, con una herramienta de dientes múltiples llamada hoja de sierra, sostenida por el arco de sierra.
La hoja de sierra es una lámina o fleje de acero con dientes triangulares, y en ambos extremos tiene dos agujeros por los cuales se sujeta al arco de sierra.

  1. Es de acero medio duro o aleado.

  2. Está templada solamente en los dientes, que saltan con facilidad si no se usa la sierra con las debidas precauciones

  3. Puede tener 14,16,18,24 y 32 dientes por pulgada

  4. Los dientes están doblados alternadamente de izquierda a derecha, es decir trabados, para que el surco resulte más ancho que el espesor de la sierra.


La elección de la hoja de sierra depende sobre todo del material. Para materiales blandos de 14 a 18 dientes. Para metales duros de 24 o 32 dientes. Para perfiles delgados de 24 o 32. para trabajos normales de 16 a 24 dientes.

La regla general es que haya siempre al menos tres dientes comprendidos en el espesor de la pieza.
Arco de sierra: es el soporte al cual se inserta la hoja para aserrar materiales. Puede ser de planchuela de acero o de caño y permite colocar la hoja en dos posiciones distintas, a 90º entre si.

Los mangos corrientes son de madera, rectos, como los de las limas. Los hay también de metal o plásticos, en forma de pistola.

La mariposa sirve para tensar la hoja y darle la rigidez necesaria.
Forma correcta de efectuar el corte:

  1. hacer una pequeña muesca con una lima sobre la raya donde ha de empezar el corte

  2. tomar la sierra con la mano derecha algo levantada

  3. los primeros golpes o pasadas darlos con presión moderada

  4. después de unos 25 golpes comprobar la tensión de la hoja

  5. procurar que la línea de corte esté siempre visible

  6. ejercer la presión sobre la hoja tan solo en la carrera hacia delante

  7. hacer de manera que la hoja trabaje en toda su longitud, y con unos 40 o 50 golpes por minuto

  8. para cortes profundos insertar la hoja a 90º


como prevenir la rotura:
Los dientes de la hoja y aún la misma hoja de sierra, suelen romperse por las siguientes causas:

  1. equivocada posición de la hoja

  2. excesiva presión de trabajo

  3. cambiar bruscamente la dirección de la sierra durante el trabajo

  4. excesiva tensión de la hoja en el bastidor o viceversa


Normas de seguridad para el aserrado

El uso de la sierra de mano es muy sencillo, y absolutamente inofensivo teniendo en cuenta las siguientes advertencias:

  1. la rotura de la hoja de sierra puede causar heridas y hematomas en las manos

  2. cuando se termina el corte de una pieza conviene sostenerla con la mano izquierda

  3. la costumbre de guiar el comienzo del corte con la uña del pulgar izquierdo puede representar un peligro muy serio para ese mismo dedo, si no se sostiene el arco bien firme con la mano derecha


El taladrado

Se llama taladrado la operación de ajuste que tiene por objeto hacer agujeros cilíndricos, con formación de viruta, por medio de una herramienta giratoria llamada broca o mecha.
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