I. el saneamiento, como una herramienta gerencial, de cultura organizacional




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fecha de publicación12.01.2016
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I. EL SANEAMIENTO, COMO UNA HERRAMIENTA GERENCIAL, DE CULTURA ORGANIZACIONAL.
En estos momentos las industrias de alimentos, están enfrentando la globalización de mercados a nivel mundial, siendo ésta un reto importante, para la permanencia y crecimiento de la empresa en el mercado.
El mercado cada vez está siendo más y más exigente con la calidad de producto que se le está ofreciendo, porque existen productos provenientes de otros países, que ofrecen calidades y estándares muy buenos. Por tal motivo es que nuestras industrias deben prepararse técnica y humanamente para enfrentar este reto.
Es en este punto donde se trata de resaltar, la relación entre los Programas de Saneamiento, en especial el de Limpieza y Desinfección, con las políticas gerenciales que manejen los directivos de las compañías. Se puede cambiar la cultura de trabajo de los operarios y personal en general, partiendo de un Sistema integral de Saneamiento, que no sólo cumpla con sus funciones básicas de Limpieza y Desinfección de Planta, Manejo de Residuos Sólidos y líquidos y Control de Plagas y Roedores, sino que a través de éste, se vaya cambiando la cultura del trabajador y se vaya formando en el subconsciente del mismo, una filosofía de trabajo en la cual la Organización y el orden, faciliten y maximicen, todas las actividades llevadas a cabo en la empresa. Entre más Orden y Organización haya en todas las áreas de la empresa, más fácil y mejor se realizarán las actividades diarias, logrando mayor dinamismo, que se traduce en la obtención de mayores utilidades.
Cómo pueden incidir, los buenos resultados del Programa de Limpieza y Desinfección de la planta, con diferentes áreas de la empresa:
v Respecto al área de Costos: un programa de limpieza y desinfección no debe ser necesariamente costoso, para ser eficiente, simplemente se deben utilizar los productos, equipos y procedimientos adecuados, para maximizar los buenos resultados. Aquí es donde se destaca, que con los buenos resultados en el saneamiento, la empresa puede obtener ganancias importantes, al disminuir la cantidad de pérdidas y devoluciones de producto, por contaminación microbiana o porque éste, sufrió cambios físicos o químicos, antes de la fecha de vencimiento dada por el fabricante.
v En cuanto al área de Mercadeo, se puede decir que si se tiene una planta en condiciones óptimas de saneamiento, esto da la seguridad y tranquilidad, para invitar a cualquier cliente a visitarla, y demostrarle las óptimas condiciones sanitarias, en las cuales el producto es elaborado, esto inmediatamente se convierte en una herramienta de mercadeo, con la cual se pueden captar nuevos clientes, y mejorar el buen nombre e imagen de la empresa en el mercado, más aun si la competencia no posee, similares condiciones sanitarias. Además cabe resaltar, que si se piensa incursionar en mercados internacionales, las exigencias microbiológicas de los productos, son muy altas y estrictas.
v En el área de Mantenimiento de equipos, se pueden alcanzar ahorros significativos, si los equipos se mantienen limpios y organizados, evitando así, gastos no programados, fuera del plan de mantenimiento rutinario de los mismos.
v A nivel Administrativo y Organizacional, se puede decir que al trabajar en una medio limpio y organizado, el operario, puede ser más eficiente, rápido y productivo, a la vez que puede aportar ideas importantes a la empresa, al desempeñarse en un lugar que así lo inspira, caso contrario sucedería, si el operario trabaja en un sitio sucio, que no lo estimula a participar activamente en el mejoramiento continuado de la empresa.
De esta manera, es como un sitio de trabajo limpio y organizado, ayuda a lograr, que el trabajador vaya adquiriendo inconscientemente la cultura del Orden, que repercutirá en el mejor desempeño del mismo y que a la vez se va a ir propagando al resto de áreas de la empresa.
¿COMO LOGRAR IMPLEMENTAR LA CULTURA DEL ORDEN Y LA ORGANIZACIÓN, A PARTIR DEL PROGRAMA DE SANEAMIENTO?
Lo primero que se debe hacer es que la gerencia de la compañía, entienda, acepte y participe activamente dando ejemplo, de este programa de organización, a partir del trabajo de saneamiento que se realiza en la planta, para que así se vaya irradiando al resto de departamentos de la compañía.
La forma más sencilla de implementarlo es a través de charlas de capacitación a los operarios de saneamiento. Estas charlas deberán ser programadas conjuntamente por los departamentos de recursos humanos y producción. La frecuencia dependerá del número de personas y del programa de producción de la empresa. Mínimo una chala al mes. En caso que la empresa no tenga un personal de saneamiento especializado, sino que los mismos operarios de producción son los que realizan las labores de limpieza, éstos con mayor razón, deberán participar de estas charlas.
Partimos del supuesto, que cualquier trabajador de una empresa de alimentos, ha participado como mínimo una vez, del curso básico de manipuladores de alimentos, antes de ingresar a la empresa, de lo contrario se estaría trabajando con personas, que no saben lo mínimo de la manipulación de alimentos.
El tipo de charlas que se pueden llevar a cabo son las siguientes:
v Charla técnica básica, del proceso y tipo de alimento que la empresa produce. Esto familiariza al operario con los ingredientes, el producto final y los cuidados que se deben tener en el proceso.
v Charla de mercadeo donde el operario conozca el tipo de mercado al cual es distribuido el producto, y los requisitos de calidad que este exige. De igual manera se le puede hablar de la competencia, de los productos importados que están llegando y de la manera como estos afectan los intereses de la compañía.
v Charla de costos, para que el operario conozca las consecuencias económicas, que generan las devoluciones, en una compañía.
v Charla de maquinaria y equipos, donde se desarmen completamente diferentes máquinas, se identifiquen sus piezas y se señalen las partes delicadas, que por ejemplo, no se pueden mojar o se deben evitar tocar, para no ir a dañarlas o descuadrarlas. A la vez en esta misma capacitación, se puede incluir información acerca de los tipos de materiales como acero inoxidable, aluminio, acero, hierro, cobre, bronce, etc., en que están fabricadas las máquinas, y la manera como éstos se pueden ver afectados, por los diferentes químicos y productos que se utilicen en las operaciones de limpieza y desinfección. Por ejemplo si los equipos poseen aluminio en sus partes, no se deben utilizar en éstos, detergentes alcalinos o ácidos, ya que son corrosivos para el mismo.
v Charlas acerca del almacenamiento, manejo y precauciones, que se deben tener con el uso de productos químicos, utilizados en las operaciones de limpieza y desinfección de la planta. Conocer su clasificación, su grado de peligrosidad, los peligros mortales que existen si se mezclan con productos diferentes, por ejemplo, en ningún caso se pueden mezclar detergentes ácidos con productos clorados, ya que por la disminución en el pH, se inicia un desprendimiento de cloro gaseoso, que puede ser mortal para el operario, que realice esta labor.
v Charlas de microbiología básica, donde se le explique al operario, el tipo de pruebas microbiológicas que llevan a cabo en la empresa, y la importancia de estas, frente al producto final. Él se va concientizando del peligro del peligro de contaminación que existe en el alimento, y así podrá implementar más fácil todas las observaciones que se le hagan, con el fin de mejorar la calidad microbiológica del producto final.
v Charlas de crecimiento personal, motivación, valores y principios, que puedan mejorar el ambiente de trabajo de la planta, para que así el trabajador se sienta más a gusto, y el desempeño en su trabajo pueda ser mejor y mayor.
Generalmente estas charlas ayudan a dictarlas los proveedores y técnicos de cada producto que se consuma en la empresa.
Como conclusión se va creando una cultura del orden y la organización, a partir de un efectivo programa de saneamiento.
Toda esta propuesta anterior, debe ir soportada con formatos y registros, que permitan verificar de una manera clara y rápida, el efectivo cumplimento del mismo, a la vez que se puede ir familiarizando al trabajador, con los PCC del sistema HACCP en la planta (Si se tiene). Así poco a poco va a ir cambiando la cultura de orden y organización, de los operarios de la planta.

II. PROGRAMA BÁSICO DE LIMPIEZA Y DESINFECCIÓN, EN UNA PLANTA DE PRODUCTOS CÁRNICOS:
Antes de diseñar este tipo de programas, se debe tener en cuenta lo siguiente:
1. Lo ideal es que la planta de alimentos, cumpla con una serie de requisitos relacionados con las instalaciones físicas, en cuanto a la construcción de pisos, drenajes, techos, paredes, ventanas, puertas, escaleras, elevadores, rampas, plataformas, iluminación, y ventilación, entre otros. Esto facilitará la implementación del programa, porque se disminuyen los focos de contaminación.
2. Paralelo a este programa, se deben implementar los programas de Residuos Sólidos y Líquidos, y el programa de Control para Plagas y Roedores. De esta manera se estaría cubriendo la totalidad del plan de saneamiento en la empresa.
3. El diagrama de flujo que se maneja en la planta, debe ser coherente, donde se tenga separado la zona de recepción de materia prima, la zona de procesos y la zona de empaques, siendo esta última, la de mayor atención en el cuidado y riesgo de contaminación microbiológica, para el alimento.
4. La calidad y tipo de agua que se maneja en la planta, es un factor muy importante para lograr óptimos resultados en el programa de limpieza y desinfección. Esta debe ser potable, blanda y en la medida de los posible manejar alta presión y alta temperatura (50 o 60 ºC), lo cual facilita considerablemente el proceso de limpieza en la planta.
5. Todos los operarios de la planta deben ser capacitados en el programa de Buenas Prácticas de Manofactura (BPM), para que así disminuyan los riesgos de contaminación microbiana en el alimento, durante el proceso de elaboración. Esto faciliita la implementación del sistema de aseguramiento de la calidad HACCP, disminuyendo los posibles PCC, y logrando una mayor eficiencia en la implementación del programa, bajos todos los formatos y registros de control, que este exige.
6. Existen una variables a tener en cuenta en el momento de diseñar un programa de limpieza y desinfección, como son:
· Tipo de suciedad. En el caso de la industria cárnica son grasa, proteinas y carbohidratos.
· Material en que los equipos están construidos. De esto depende los tipos de limpiadores y químicos que se puedan utilizar en el programa de limpieza y desinfección. Por ejemplo si es acero inoxidable, se pueden pueden utilizar la mayoría de productos, pero si es aluminio, cobre, estaño o bronce, se deben utilizar limpiadores casi neutros que no recciónen con el tipo de material. Si el equipo es construido en hierro o acero, se pueden utilizar limpiadores ácidos o alcalinos, no muy fuertes, y al final rociar el equipo con una pelicula de aceite grado alimentario, para evitar la corrosión del mismo.
· En caso de pensar utilizar un sistema de aplicación especial para los agentes de limpieza, como aspersión o espuma, se debe tener en cuenta si la planta cuenta con instalaciones de aire en diferentes puntos de la planta, que faciliten este proceso.
PROCEDIMIENTO:
Luego de tener en cuenta los aspectos anteriores, se diseña el programa básico de limpieza y desinfección, el cual consta de:
1. Desconectar todos los equipos y maquinaria eléctrica, al igual que tapar muy bien con plástico, todos los controles electricos que no pueden ser rociados con agua.
2. Recolección manual de toda suciedad o sólidos grandes que hallan quedado en las zonas de proceso, luego de las operaciones de producción. Estos desechos orgánicos, deben ser depositados en bolsas plásticas para luego ser evacuados según las normas legales de la ciudad donde la empresa trabaje, o contratar con empresas fabricantes de alimentos concentrados para animales, para que estas los recojan para su posterior utilización (cocción).
3. Desarmar todos los equipos sanitarios, para facilitar el proceso de limpieza.
4. Pre-enjuagar con agua, todos los equipos y superficies con el fin de remover la mayor cantidad de sólidos y grasas. En la medida de lo posible, se debe manejar bajo volumen de agua a alta presión, y a temperaturas entre 50 y 60 ºC.
5. Recoger nuevamente, todos los residuos sólidos, como resultado del preenjuague.
6. Aplicar el agente de limpieza o detergente óptimo, para la remosión de la suciedad de plantas cárnicas. Lo ideal es utilizar limpiadores Alcalinos Moderados y Clorados, ya que estos actúan químicamente sobre las grasas y proteinas de la carne, saponificando e hidrolizando estas sustancias para dejarlas en suspención y así facilitar su remosión.

En caso de que los equipos de la planta sean en aluminio, unicamente se pueden utilizar agentes de limpieza neutros, que no reccionen con el material.
Un agente de limpieza ideal debe cumplir con las siguientes especificaciones: ser emulsificante, dispersante, humectante, secuestrante, soluble en agua, biodegradable, mantener los sólidos en suspención, espumante, estable en aguas duras con alto contenido de metales, no corrosivo, no tóxico y no dar olor ni sabor extraño sobre los equipos.
La aplicación de estos productos se puede hacer de forma manual o por medio de Aspersiones o Espumas. Esta última ofrecen muchas ventajas, ya que sirve de vehículo del agente de limpieza, llega a partes donde la mano del operario no puede llegar, como pequeños orificios y partes altas de la planta, aumenta el tiempo de permanencia de contacto del agente de limpieza con la superficie a limpiar, disminuye el tiempo y la mano de obra en la operación de limpieza por la facilidad en la aplicación y el enjuague, dando como resultado una mejor calidad en la limpieza de la planta a menores costos. Las espumas se deben dejar en contacto sobre la superficie, por un tiempo de 10 a 15 minutos antes de ser enjuagada.
Cabe anotar que en regiones geográficas donde el agua es pesada o dura, se pueden usar agentes de limpieza Acídos moderados, cada ocho días, sobre todas las superficies y equipos, para así evitar las incrustaciones minerales de calcio y magnesio, entre otros.
Cualquier tipo de agente de limpieza que se utilice, independiente de la forma de aplicación, debe restregarse en las zonas donde se considere necesario.
7. Enjuagar todas las superficies y equipos, ojalá con agua a presión y a 50 o 60 ºC.
8. Desinfectar todas las superficies y equipos. Se deben utiliizar desinfectantes de amplio espectro que garanticen la desinfección de la planta y que no necesiten posterior enjuague para facilidad en la operación.
Se parte de la premisa, que si no se hace una buena operación de limpieza, ni el mejor desinfectante logrará su objetivo, porque la materia orgánica residual en la superficie, inactivará la acción del desinfectante.
Se han encontrado muy buenos resultados, utilizando de lunes a viernes productos como el Dióxido de Cloro a 150 ppm, que es de acción rápida, es de mayor espectro que el hipoclorito de sodio, no requiere posterior enjuague, no es tóxico y no es corrosivo frente a metales débiles. El sabado se utilizaría un Amonio Cuaternario a 200 ppm, que es de acción lenta y garantiza la inocuidad de la planta durante todo el fin de semana, para que al iniciar actividades el lunes, esta se encuentre en óptimas condiciones. Este igualmente no requiere enjuague.
9. De ser necesario, los equipos contruidos en hierro negro, deben ser atomizados con aceite de grado alimentario, para así evitar su corrosión.
10. La planta debe contar con muestreos microbiológicos, que corroboren la eficiencia del programa de limpieza y desinfección.

III. LIMPIEZA POR ESPUMA

La limpieza por espuma es la forma más innovadora, eficiente y rápida de hacer la limpieza en plantas de alimentos, donde se pueda regar agua en todas las superficies y equipos.
La espuma es simplemente es un intermediario o vehículo que sirve para el transporte de los agentes de limpieza, de manera que estos actúen sobre las superficies, removiendo las partículas de suciedad que lleven adheridas.
Se busca lograr una acción limpiadora homogénea que llegue a todos los intersticios, pequeños orificios de los equipos, lugares altos, verticales o incliados que no dependan del tiempo de contacto por la inclinación que tenga la superficie, cañerías, y debajo las mesas, entre otros..
Los sistemas de aplicación de espuma, pueden ser por agitación o por alta presión.
Por lo general los sistemas de agitación son más complicados como consecuencia del entrenamiento que se debe dar a los operadores y al manejo de los productos químicos que deben ellos efectuar, no siempre en la forma más apropiada.
Los sistemas de alta presión pueden ser móviles o fijos y pueden generar espumas secas o húmedas.
SISTEMAS MÓVILES DE GENERACIÓN DE ESPUMA:
Pueden ser tanques móviles donde se agrega la solución del espumante o producto de limpieza, los cuales cuentan con suministro de aire y trabaja a presiones adecuadas.
Ademas del agente espumante o producto de limpieza, se necesita de otro vehículo que es el agua, por lo tanto el tipo de espuma generada será húmeda y se originará en el roce entre el fluido y el aire.
Hay agentes de limpieza auto espumantes que no necesitan de la adición de otro producto espumante, como hay otros no espumantes que si necesitan de estos.
Dentro de los detergentes limpiadores tenemos básicamente tres tipos: alcalinos, neutros y ácidos. Cada uno para un tipo de suciedad específica. Por ejemplo los detergentes alcalinos son muy utilizados para remover grasa, los neutros para todo tipo de suciedad en general y los ácidos para remover incrustaciones minerales, entre otras aplicaciones.
Los sistemas de alta presión tienen la ventaja de su gran movilidad, la facilidad con que se puede pasar de un agente de limpieza alcalino a un agente de limpieza ácido, cuando se desea eliminar la película opaca, que como consecuencia del reiterado uso del primero se suele formar sobre las superficies.
SISTEMAS FIJOS DE GENERACIÓN DE ESPUMA:
Existen sistemas centrales de generación de espuma mediante la generación de aire.
Están constituidos por tres elementos principalmente: una bomba, un tanque de mezclado y un compresor de aire.
En el tanque de mezclado se logra la mezcla de la solución (Agua y agente de limpieza).

La solución perfectamente homogenizada es bombeada a la red de distribución en la planta, existiendo además otra red de aire, la cual se aplica a la solución en el momento de generar la espuma y utilizarla en la limpieza.
Se utiliza un regulador de aire para suministrar la cantidad de aire apropiada, en función del caudal suministrado por la red de distribución.
La espuma generada en este sistema es del tipo seca, que se caracteriza por su adherencia, con poca o ninguna tendencia al escurrimiento.
CAPACITACIÓN DEL PERSONAL:
La capacitación y asesoría que se le brinde al personal el cual va a ser el encargado de la limpieza de la planta es de suma importancia. De este depende que el sistema sea efectivo y demuestre las ventajas frente a otros.
Por ejemplo la espuma debe llegar a todas las hendiduras y áreas de difícil acceso a las manos del personal, en las paredes la espuma solo debe aplicarse de la mitad hacia arriba, las dosificaciones del producto deben ser exactas para no tener desperdicios y para que el tipo de espuma sea el ideal (no muy seca, no muy humeda), la aplicación debe hacerse con un leve zigzagueo para evitar el exceso de espuma sobre una misma superficie.
El tiempo de exposición de la espuma a las superficies, varía desde 10 hasta 30 minutos, esto dependiendo del tipo de producto que se esté utilizando.
Según esto, se programa el ciclo de limpieza a desarrollar en planta.
VENTAJAS COMPARATIVAS DE LA ESPUMA:
a Mejor calidad en la limpieza, porque esta llega a partes donde la mano del operario no puede llegar.
a Mayor rapidez en la operación de limpieza, por la facilidad de aplicación del agente limpiador.
a Menor cantidad de personal, para la limpieza de la planta, porque la acción limpiadora de la espuma facilita la labor, siempre y cuando se utilice un buen agente limpiador,
a Mejor calidad microbiológica en el producto final elaborado.
a Menores costos en el proceso de limpieza y desinfección de la planta

HIGIENE Y SEGURIDAD.


Como en cualquier sistema de empacado de alimentos se deben cumplir todas las normas sanitarias legales y establecidas para garantizar a seguridad del alimento. Nunca se debe perder el conocimiento de que los sistemas MAP por si solos no son métodos de conservación. Los sistemas de empacado y sus ayudas tienen como función primordial preservar durante el mayor tiempo posible las condiciones de un producto alimenticio que ha sido sometido a tratamientos que garantizarán su mejor conservación a través del tiempo, estos tratamientos generalmente son previos al empacado o a veces posteriores a él como en el caso de la esterilización comercial.

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