Las empresas deben administrar múltiples referencias con cortos plazos de entrega. La calidad de los productos ya no es suficiente para obtener ventaja






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TARIFAS DEL TRANSPORTE Y SITUACIÓN DE DE PUNTOS DE ORIGEN Y DESTINO:
La mayor parte del movimiento de mercancías se lleva a cabo a través de cuatro medios básicos de transporte. Éstos son el transporte por ferrocarril, carretera, marítimo y aéreo. La interacción de estos medios viene provocada por la búsqueda constante de una mayor economía, que implica la coordinación de los distintos medios de transporte y su adecuada combinación. Este especial lo hemos tratado de segmentar en los distintos medios de transporte, pero hay que tener en cuenta que en el transporte triunfa, sobre todo, la combinación de los servicios, por ejemplo, camión-tren y camión-barco, en menor medida, el tren combinado con el barco, y el camión con el avión. Debemos prestar mucha atención a la logística, como parte que es del engranaje de la economía mundial.
La función de transporte se ocupa de todas las actividades relacionadas en forma directa o indirectamente con la necesidad de situar los productos en los puntos de destino correspondiente, tomando en cuenta: seguridad, servicio y costo.
El transporte se encarga a trasladar el producto desde el almacén (punto de origen), hasta el lugar de destino. Hay que mencionar que esto es de suma importancia dentro del mundo de la distribución.
El concepto de transporte está relacionado con el llamado tiempo de transporte consistente en que la materia prima (mercadería) se encuentra en los muelles para su carga hasta que el producto llega al lugar de destino. Aquí se incluye conceptos como tiempo de espera, carga/descarga de vehículos, paros en rutas, transbordo, etc.
El transporte y la logística
El sector del transporte es unos de los más estratégicos de la economía. El transporte y la logística, en concreto, son los elementos más importantes del comercio. La explicación de esta importancia es la siguiente: primero, si tenemos un producto cualquiera necesitamos distribuirlo entre los posibles consumidores; y segundo, necesitamos una adecuada logística de materias primas para poder producir. Evidentemente, al margen de la producción, necesitamos una red de transporte y un fluido tráfico de mercancías.


Y ahí se encuentran tres medios bien diferenciados de transporte, que en ocasiones actúan combinados entre sí, son el transporte aéreo, el marítimo y el terrestre (carretera y ferrocarril).


Hay que indicar que la calidad del servicio está en función de las exigencias del mercado:


  • Rapidez y puntualidad en la entrega

  • Fiabilidad en las fechas prometidas

  • Seguridad e higiene en el transporte

  • Información y control de transporte

  • Cumplimiento de las condiciones impuestas por el cliente.



Administración económica de la flota de vehículos


La utilización de una flota de transporte puede ser realizable sea mediante la compra de los vehículos o la utilización de la flota ajena. Con frecuencia se utiliza la combinación de ambos.


Las empresas deben de responder:


  • Política de amortización y sustitución de vehículos

  • Costos inherentes a la posesión y funcionamiento de un vehículo

  • Costos por km. Recorrido

  • Tarifa que debiéramos aplicar por Tm/m3 transportado

  • Umbral de rentabilidad de nuestra flota

  • Cuándo resulta más económico la utilización de vehículos ajenos


La inactividad de un vehículo puede deberse a:


  • Falta de carga asignable, debido a la estacionalidad de la distribución.

  • Mantenimiento preventivo, recomendable en la baja actividad del negocio.

  • Averías y reparaciones del vehículo por una programación de mantenimiento adecuado.


Todos estos datos deben registrarse en su ficha correspondiente para su control.

Asignación de los transportes según la demanda. Metodología

El primer paso de esta metodología consiste en la construcción de la matriz de transporte del sistema, en la cual se representan los datos de capacidad de producción de un producto en origen frente a la demanda de cada almacén en destino.

Seguidamente se buscará una solución inicial factible, que de entrada no tiene porque minimizar los costes, y ala cual podemos llegar mediante diferentes métodos, desde el sencillo método del costo mínimo, el cual consiste en ir saturando fabricas y destinos por simple inspección, partiendo de los costos mínimos, y que se utiliza en sistemas de transporte elementales, hasta sofisticados algoritmos desarrollados especialmente en el ámbito de la búsqueda operativa. Estos se centran especialmente en el diseño de una red almacenes de distribución. En la práctica, los modelos matemáticos sobre transporte también se utilizan de forma puntual y periódica para ratificar y validar el diseño existente aplicado, finalmente hemos de tener en cuenta que conviene guiarse sobre todo por las principales tendencias actualmente aceptadas en la logística de distribución sobre la idoneidad de cada uno de los sistemas de transporte en cuanto a costo, inversión, calidad y nivel de servicio.
LAYOUT: DISEÑO, DIMENSIONES CAPACIDADES Y SERVICIOS, FUNCIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS CUALITATIVAS DE LOS OBJETOS
Diseño de layout:


Consiste en la integración de las diferentes áreas funcionales (que conforman la solución de una instalación logística) en un edificio único. Abarca no sólo el arreglo y composición de las secciones funcionales internas a dicho edificio (lo que se encuentra dentro de las cuatro paredes), sino también las demás áreas externas. Esto último también se distingue como diseño de máster plan. Estos modos de aproximación difieren si el layout se diseñará a partir de un predio existente o no, si ya existe una nave, si las alturas de los espacios están restringidas, si ya están construidos los accesos al predio, si existen edificios que no pueden reubicarse y una larga lista de condiciones.


Principales áreas a considerar en el diseño de layout:
Zonas de recepción y expedición, almacenamiento, preparación de pedidos (picking), control e inspección de calidad, patios de maniobra y estacionamientos, entre otros.

Sin embargo, para hacer un diseño de layout completo es necesario realizar un exhaustivo listado de éstas y otras áreas que hacen la funcionalidad de la solución, como por ejemplo, área de mantenimiento, carga de baterías, sanitarios, vestidores, oficinas (de control, administrativas, vigilancia, casetas), armado de ofertas o maquilas y transferencias.

Para empezar un diseño de este tipo:


El listado antes mencionado debe incluir no sólo el dimensionado de cada una de las áreas (cuánta superficie requiero y altura), los procesos y sus horarios, sino además el equipamiento que se requerirá en cada caso:


  1. Tipo de unidades de carga a manipular (pallets, tambos, cajas, bobinas, etcétera)

  2. tipo de estantería y modulación (selectivo, doble profundidad, drive-in, push-back)

  3. tipo de vehículos (transpaletas, montacargas, reach-trucks)

  4. cantidad de personal

  5. condiciones ambientales

  6. nivel de iluminación

  7. servicios y suministros

  8. elementos de seguridad

  9. otros, según el destino.


Cuáles son los criterios más relevantes para el diseño de layout:


Encontrar posibles sinergias de utilización entre diferentes áreas nos permitirá reducir superficies: quizás algunas áreas se utilizan únicamente durante algunas horas en el día, quedando disponibles para otras actividades, por ejemplo, andenes de recibo y expedición simultáneos.


Cómo deben ser las áreas más importantes:


Deberán ser lo más regulares, simétricas posibles e intentar mantener un perímetro rectangular. Esto facilita la visualización de la instalación tanto para la gestión como para su operación. En cada caso se analizará la conveniencia de acceder a las mismas por los lados menores o los mayores. Coordinar la estructura del edificio (pisos, columnas) y sus instalaciones (existentes o las que se propongan) con las áreas funcionales, de modo que unos sean múltiplos de otras, facilitando la flexibilidad de la solución (reubicación, crecimiento futuro).

Cuál es la configuración óptima de un layout:


En función de las operaciones que se planee desarrollar y de su volumen. Para un almacén que contendrá mercancía pale tizada con un ABC muy marcado y donde prevalece el movimiento de pallets completos, una configuración de flujo en “U” (un único frente de recepción y expedición) optimiza los recorridos y ocupación de los montacargas. Para una plataforma donde el cruce de andén es característico, el flujo en “l” (recepción y expedición en frentes opuestos) facilita el control de los diferentes procesos. También existen configuraciones mixtas, pero la selección final dependerá de un análisis detallado de los recorridos, espacio disponible, sentido de las ampliaciones, fases de implementación, etc.
Medición de la capacidad

La capacidad puede ser medida en términos de los insumos o los productos del proceso de conversión.

Definición de la capacidad: La capacidad es la razón máxima de capacidad productiva o de conversión para la combinación de producto existente en las operaciones de una organización. 

Estimaciones de las necesidades futuras de capacidades

Los requerimientos de capacidades pueden ser evaluados desde dos puntos de vista extremos:   a corto y a largo plazo.

Requerimientos a corto plazo:
Los administradores a menudo usan pronósticos de la demanda de productos para estimar la carga de trabajo a corto plazo que se beba manejar en la instalación. Estas estimaciones se obtienen a partir de las técnicas de pronóstico. Al mirar 12 meses hacia el futuro es posible anticipar los requerimientos de la producción para los diferentes productos y servicios.
Entonces se pueden comparar los requerimientos con la capacidad existente y detectar cuando se requieren ajustes a las capacidades.

Requerimientos a largo plazo:
Los requerimientos de capacidad a largo plazo son más difíciles de determinar a causa de la incertidumbre en el conocimiento de la demanda futura del mercado y en las tecnologías. El hacer pronósticos de cinco o diez años hacia el futuro es una tarea riesgosa y difícil. Estos requerimientos dependen de los planes de mercadotecnia, del desarrollo de los productos y de los ciclos de vida de los mismos.

Estrategias para la modificación de la capacidad:


Después de que la capacidad existente ha sido medida y los requerimientos futuros de capacidad evaluados, es necesario identificar alternativa para modificar la capacidad.

Respuestas a corto plazo Para periodos de corto plazo de hasta un año, la capacidad operacional básica del proceso de producción es de magnitud fija. Las instalaciones en gran escala rara vez inician o dan término a sus actividades a resultas de una práctica periódica mensual o anual. Es posible, sin embargo, efectuar ajustes de corto plazo para aumentar o disminuir la capacidad operativa.
Que ajustes realizar, es algo que depende de di el proceso de producción primordial, éste hace uso intensivo de mano de obra o de capital, y de si el producto es del tipo que puede acumularse en inventario.

Los procesos con utilización intensiva de capital dependen en gran medida de instalaciones física, maquinaria y equipos para llevar a cabo las operaciones de transformación. La capacidad operativa de corto plazo puede modificarse haciendo funcionar las instalaciones a ritmo mayor o menor que el normal.

Respuestas a largo plazo contracción y capacidad constante la contracción de la capacidad a menudo implica venta de instalaciones existentes venta de equipos y de inventario y despido de empleados. Cuando ocurren abatimientos serios en la demanda, las operaciones pueden terminarse de una manera gradual. La disminución permanente de la capacidad o aun el cierre de las instalaciones ocurre como último recurso.
En vez de ello se buscan nuevas formas para mantener y seguir utilizando la capacidad disponible. A medida que un producto llega a la fase de decadencia de su ciclo de vida puede ser remplazado por otros sin incrementar la capacidad. 

Modelos de planeación de la capacidad:
¿Cuáles son los modelos de que están disponibles para ayudarnos en la planeación de la capacidad? 

  • El análisis del valor presente es útil en donde el valor en el tiempo de las inversiones y los flujos de fondos deben de ser considerados. 

  • Los modelos de planeación agregada son útiles para examinar el mejor modo de emplear la capacidad existente en el corto plazo.

  • El análisis del punto de equilibrio donde proporciona los volúmenes de equilibrio que se requieren como mínimos cuando diversas alternativas de expansión están siendo costeadas contra los ingresos proyecta



Métodos de conversión:

La conversión de un sistema es el proceso de cambio del sistema anterior al nuevo sistema. Existen cuatro métodos de conversión de sistemas.
Método Paralelo:

En este caso, una vez que el nuevo sistema está pronto y operativo el mismo se instala y entra en funcionamiento, sin interrumpir el uso del sistema anterior. Ambos siguen funcionando simultáneamente, hasta que se entiende oportuno dejar de utilizar el sistema anterior, dado que el nuevo funciona adecuadamente.

Es recomendable utilizar este método cuando existen algunas de las siguientes situaciones:


El nuevo sistema es de gran dimensión (tanto por el tamaño en sí mismo del sistema – número de programas que lo integran o porque afecta a un importante número de unidades de la empresa – clientes, proveedores, sucursales, agencias, servicios, productos, etcétera). Un ejemplo podría ser la incorporación de terminales de autoservicio bancario en las sucursales de un Banco en todo el país.


El sistema impacta en forma importante en el negocio. Por ejemplo la automatización de reservas y ventas de pasajes en una compañía aérea. O un sistema de facturación en tiempo real, o un nuevo sistema de procesamiento de tarjetas de crédito.


De alta sensibilidad (para los trabajadores, clientes, proveedores) Por ejemplo cuando se automatiza un sistema de liquidación de haberes al personal en una empresa industrial, donde la forma de liquidación es compleja por las tareas y turnos existentes. O cuando a los clientes de una tarjeta de crédito se les proporciona un nuevo estado de cuenta con mejoras respecto al anterior.

Ventajas:
Este método tiene como mayor ventaja que es más seguro. El sistema anterior se mantiene en funcionamiento hasta tanto se haya validado el cien por ciento del nuevo.

Desventajas:
Es más costoso, dado que duplica una serie de costos operativos; la implementación puede ser más lenta, dado que al saber que aún se dispone del sistema anterior, puede existir una tendencia a demorar las correcciones del nuevo sistema; los usuarios son reacios al cambio y en la medida que el nuevo sistema presente dificultades de implementación, se intentará regresar al sistema anterior que aún está en funcionamiento.

Método Directo:

Este método consiste en implementar el nuevo sistema dejando de lado el sistema anterior, a partir del momento de su instalación. La operativa se transfiere en forma abrupta, de un día para el otro. Generalmente se trata de disponer de fines de semana largos o feriados intermedios para disponer de tiempo de reacción ante probables dificultades. Este método es recomendable cuando no existen las situaciones señaladas en el caso anterior, cuando se desea minimizar costos de implementación o cuando se pretende dejar un sistema anterior lo más rápidamente posible.
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