Las empresas deben administrar múltiples referencias con cortos plazos de entrega. La calidad de los productos ya no es suficiente para obtener ventaja






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Planeación en la localización de la instalación:


En este tema nos menciona que la productividad es la relación entre la producción obtenida y los recursos utilizados para obtenerla.


La localización de la planta es una decisión de carácter estratégico, porque implica una movilización de recursos importante. El impacto económico de la localización de la planta se puede tener sobre un proyecto definitivo ya que una vez seleccionado el lugar más adecuado y ejecutado el proyecto, aquel no tiene flexibilidad en cuanto a corrección simplemente se hizo una elección adecuada o inadecuada y de un alto significado.


Es muy importante tener claro cuál es el modelo de sistema productivo a realizar ya que este marca la pauta para el comienzo del desarrollo de la planeación de la distribución siendo la decisión relativa a la forma en que se van a disponer todos los factores productivos dentro de las instalaciones disponibles a fin de conseguir la producción deseada de forma eficiente y podemos emplear estrategias de fabrica de procesos algunas tienen sus ventajas y otras más desventajas.

TIPOS DE DISTRIBUCIÓN: FUNCIONAL, POR PRODUCTO, COMPONENTE FIJO.
Distribuciones de planta (layout)
Definición:
La distribución de planta es un concepto relacionado con la disposición de las máquinas, los departamentos, las estaciones de trabajo, las áreas de almacenamiento, los pasillos y los espacios comunes dentro de una instalación productiva propuesta o ya existente. La finalidad fundamental de la distribución en planta consiste en organizar estos elementos de manera que se asegure la fluidez del flujo de trabajo, materiales, personas e información a través del sistema productivo.
Características de una adecuada Distribución de Planta:


  • Minimizar los costes de manipulación de materiales.    

  • Utilizar el espacio eficientemente.    

  • Utilizar la mano de obra eficientemente.  

  • Eliminar los cuellos de botella.    

  • Facilitar la comunicación y la interacción entre los propios trabajadores, con los supervisores y con los clientes.    

  • Reducir la duración del ciclo de fabricación o del tiempo de servicio al cliente.

  • Eliminar los movimientos inútiles o redundantes.    

  • Facilitar la entrada, salida y ubicación de los materiales, productos o personas.  

  • Incorporar medidas de seguridad.    

  • Promover las actividades de mantenimiento necesarias.  

  • Proporcionar un control visual de las operaciones o actividades.    

  • Proporcionar la flexibilidad necesaria para adaptarse a las condiciones cambiantes.


 Parámetros para la elección de una adecuada Distribución de Planta:
El tipo de distribución elegida vendrá determinado por:    


  • La elección del proceso.    

  • La cantidad y variedad de bienes o servicios a elaborar.  

  • El grado de interacción con el consumidor.  

  • La cantidad y tipo de maquinaria.    

  • El nivel de automatización.  

  • El papel de los trabajadores.    

  • La disponibilidad de espacio.  


La estabilidad del sistema y los objetivos que éste persigue. Las decisiones de distribución en planta pueden afectar significativamente la eficiencia con que los operarios desempeñan sus tareas, la velocidad a la que se pueden elaborar los productos, la dificultad de automatizar el sistema, y la capacidad de respuesta del sistema productivo ante los cambios en el diseño de los productos, en la gama de productos elaborada o en el volumen de la demanda.  


Tipos Básicos de Distribución en Planta:
Existen cuatro tipos básicos de distribuciones en planta:  


  • Distribución por Procesos. 

  • Distribución por Producto o en Línea.

  • Distribución de Posición Fija. 

  • Distribuciones Híbridas: Las células de Trabajo.  


Tipos básicos de distribución de planta:


Distribución por procesos
También llamada taller de empleos o distribución funcional. Agrupa máquinas similares en departamentos o centros de trabajo según el proceso o la función que desempeñan. Por ejemplo, la organización de los grandes almacenes responde a este esquema. El enfoque más común para desarrollar una distribución por procesos es el de arreglar los departamentos que tengan procesos semejantes de manera tal que optimicen su colocación relativa. Este sistema de disposición se utiliza generalmente cuando se fabrica una amplia gama de productos que requieren la misma maquinaria y se produce un volumen relativamente pequeño de cada producto. Ejemplos:
Fábricas de hilados y tejidos, talleres de mantenimiento e industrias de confección.
Características:    


  • Esta distribución es común en las operaciones en las que se pretende satisfacer necesidades diversas de clientes muy diferentes entre sí.    

  • El tamaño de cada pedido es pequeño, y la secuencia de operaciones necesarias para fabricarlo varía considerablemente de uno a otro.  

  • Las máquinas en una distribución por proceso son de uso general y los trabajadores están muy calificados para poder trabajar con ellas. 


Ventajas:  


  • Menor inversión en máquinas debido a que es menor la duplicidad. Sólo se necesitan las máquinas suficientes de cada clase para manejar la carga máxima normal. Las sobrecargas se resolverán por lo general, trabajando horas extraordinarias.    

  • Pueden mantenerse ocupadas las máquinas la mayor parte del tiempo porque el número de ellas (de cada tipo), es generalmente necesario para la producción normal.    

  • Una gran flexibilidad para ejecutar los trabajos. Es posible asignar tareas a cualquier máquina de la misma clase que esté disponible en ese momento. Fácil, adaptable a gran variedad de productos. Cambios fáciles cuando hay variaciones frecuentes en los productos ó en el orden en que se ejecuten las operaciones. Fácilmente adaptable a demandas intermitentes.  

  • Los operarios son mucho más hábiles porque tienen que saber manejar cualquier máquina (grande o pequeña) del grupo, como preparar la labor, ejecutar operaciones especiales, calibrar el trabajo, y en realidad, tienen que ser mecánicos más simples operarios, lo que proporciona mayores incentivos individuales.    

  • Los supervisores y los inspectores adquieren pericia y eficiencia, en manejo de sus respectivas clases de máquinas y pueden dirigir la preparación y ejecución de todas las tareas en éstas máquinas.  

  • Los costos de fabricación pueden mantenerse bajos. Es posible que los de mano de obra sean más altos por unidad cuando la carga sea máxima, pero serán menores que en una disposición por producto, cuando la producción sea baja. Los costos unitarios por gastos generales serán más bajos con una fabricación moderna. Por consiguiente, los costos totales pueden ser inferiores cuando la instalación no está fabricando a su máxima capacidad ó cerca de ella.  

  • Las averías en la maquinaria no interrumpen toda una serie de operaciones. Basta trasladar el trabajo a otra máquina, si está disponible ó altera ligeramente el programa, si la tarea en cuestión es urgente y no hay ninguna máquina ociosa en ese momento. Desventajas:    

  • Falta de eficiencia. Los lotes no fluyen a través del sistema productivo de una manera ordenada.  

  • Es frecuente que se produzcan retrocesos.  

  • El movimiento de unos departamentos a otros puede consumir períodos grandes de tiempo, y tienden a formarse colas.    

  • Cada vez que llega un lote a un nuevo centro de trabajo, suele ser necesario configurar las máquinas para adaptarlas a los requerimientos del proceso particular.

  • La carga de trabajo de los operarios fluctúa con frecuencia, oscilando entre las colas que se forman en algunas ocasiones y el tiempo de espera se produce en otras.  

  • Sistemas de control de producción mucho más complicados y falta de un control visual.  

  • Se necesitan más instrucciones y entrenamiento para acoplar a los operarios a sus respectivas tareas. A menudo hay que instruir a los operarios en un oficio determinado. 


Cuando se recomienda:  



  • Cuando la maquinaria es costosa y no puede moverse fácilmente.    

  • Cuando se fabrican productos similares pero no idénticos.  

  • Cuando varían notablemente los tiempos de las distintas operaciones.  

  • Cuando se tiene una demanda pequeña o intermitente.  


Tipos básicos de distribución de planta:



Distribución por producto


Conocida originalmente como cadena de montaje, organiza los elementos en una línea de acuerdo con la secuencia de operaciones que hay que realizar para llevar a cabo la elaboración de un producto concreto. Ejemplos: El embotellado de gaseosas, el montaje de automóviles y el enlatado de conservas.  
Características:    


  • Toda la maquinaria y equipos necesarios para fabricar determinado producto se agrupan en una misma zona y se ordenan de acuerdo con el proceso de fabricación.    

  • Se emplea principalmente en los casos en que exista una elevada demanda de uno ó varios productos más o menos normalizados.


Ventajas:

   

  • El trabajo se mueve siguiendo rutas mecánicas directas, lo que hace que sean menores los retrasos en la fabricación.    

  • Menos manipulación de materiales debido a que el recorrido a la labor es más cortó sobre una serie de máquinas sucesivas, contiguas ó puestos de trabajo adyacentes.    

  • Estrecha coordinación de la fabricación debido al orden definido de las operaciones sobre máquinas contiguas. Menos probabilidades de que se pierdan materiales o que se produzcan retrasos de fabricación.    

  • Tiempo total de producción menor. Se evitan las demoras entre máquinas.

  • Menores cantidades de trabajo en curso, poca acumulación de materiales en las diferentes operaciones y en el tránsito entre éstas.    

  • Menor superficie de suelo ocupado por unidad de producto debido a la concentración de la fabricación.  

  • Cantidad limitada de inspección, quizá solamente una antes de que el producto entre en la línea, otra después que salga de ella y poca inspección entre ambos puntos.    

  • Control de producción muy simplificado. El control visual reemplaza a gran parte del trabajo de papeleo. Menos impresos y registros utilizados. La labor se comprueba a la entrada a la línea de producción y a su salida. Pocas órdenes de trabajo, pocos boletos de inspección, pocas órdenes de movimiento, etc. menos contabilidad y costos administrativos más bajos.    

  • Se obtiene una mejor utilización de la mano de obra debido a: que existe mayor especialización del trabajo. Que es más fácil adiestrarlo. Que se tiene mayor afluencia de mano de obra ya que se pueden emplear trabajadores especializados y no especializados. 


Desventajas:    


  • Elevada inversión en máquinas debido a sus duplicidades en diversas líneas de producción.    

  • Menos flexibilidad en la ejecución del trabajo porque las tareas no pueden asignarse a otras máquinas similares, como en la disposición por proceso.  

  • Menos pericia en los operarios. Cada uno aprende un trabajo en una máquina determinada o en un puesto que a menudo consiste en máquinas automáticas que el operario sólo tiene que alimentar.  

  • La inspección no es muy eficiente. Los inspectores regulan el trabajo en una serie de máquinas diferentes y no se hacen muy expertos en la labor de ninguna clase de ellas; que implica conocer su preparación, las velocidades, las alimentaciones, los límites posibles de su trabajo, etc.

Sin embargo, puesto que las máquinas son preparadas para trabajar con operarios expertos en ésta labor, la inspección, aunque abarca una serie de máquinas diferentes puede esperarse razonablemente que sea tan eficiente como si abarcara solo una clase.    

  • Los costos de fabricación pueden mostrar tendencia a ser más altos, aunque los de mano de obra por unidad, quizás sean más bajos debido a los gastos generales elevados en la línea de producción. Gastos especialmente altos por unidad cuando las líneas trabajan con poca carga ó están ocasionalmente ociosas.    

  • Peligro que se pare toda la línea de producción si una máquina sufre una avería. A menos de que haya varias máquinas de una misma clase: son necesarias reservas de máquina de reemplazo o que se hagan reparaciones urgentes inmediatas para que el trabajo no se interrumpa.


Cuando se recomienda:  

 

  • Cuando se fabrique una pequeña variedad de piezas o productos.    

  • Cuando difícilmente se varía el diseño del producto.  

  • Cuando la demanda es constate y se tiene altos volúmenes.

  • Cuando es fácil balancear las operaciones.


Tipos básicos de distribución de planta:



Distribución en punto fijo


Es típica de los proyectos en los que el producto elaborado es demasiado frágil, voluminoso o pesado para moverse. Ejemplos: Los barcos, los edificios o las aeronaves.
Características:  

 

  • El producto permanece estático durante todo el proceso de producción.    

  • Los trabajadores, las máquinas, los materiales o cualquier otro recurso productivo son llevados hacia el lugar de producción.    

  • La intensidad de utilización de los equipos es baja, porque a menudo resulta menos gravoso abandonar el equipo en un lugar determinado. Donde será necesario de nuevo en pocos días, que trasladarlo de un sitio a otro.

  • Con frecuencia las máquinas, ya que solo se utilizan durante un período limitado de tiempo, se alquilan o se subcontratan.  

  • Los trabajadores están especialmente cualificados para desempeñar las tareas que de ellos se esperan, por este motivo cobran salarios elevados.


Tipos básicos de distribución de planta:
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