Las empresas deben administrar múltiples referencias con cortos plazos de entrega. La calidad de los productos ya no es suficiente para obtener ventaja






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Costos fijos discrecionales: Son los susceptibles de ser modificados; por ejemplo, los sueldos, alquiler del edificio, etc.

Costos fijos comprometidos: Son los que no aceptan modificaciones, por lo cual también son llamados costos sumergidos; por ejemplo, la depreciación de la maquinaria.

Costos variables:

Son aquellos costos cuya magnitud cambia en razón directa al volumen de las operaciones realizadas. Dicha actividad puede ser referida a producción o ventas: la materia prima cambia de acuerdo con la función de producción, y las comisiones de acuerdo con las ventas.

Costos Mixtos:

Tienen las características de fijos y variables, a lo largo de varios rangos relevantes de operación. Existen dos tipos de costos mixtos: costos semivariables y costos escalonados.

Costo semivariable: La parte fija de un costo semivariable usualmente representa un cargo mínimo al hacer determinado artículo o servicio disponibles. La parte variable es el costo cargado por usar realmente el servicio. Por ejemplo, la mayor parte de los cargos por servicios telefónicos constan de dos elementos: un cargo fijo por permitirle al usuario recibir o hacer llamadas telefónicas, más un cargo adicional o variable por cada llamada telefónica realizada.

Costo Escalonado: La parte fija de los costos escalonados cambia abruptamente a diferentes niveles de actividad puesto que estos costos se adquieren en partes indivisibles. Un ejemplo de un costo escalonado es el salario de un supervisor. Si se requiere un supervisor por cada 10 trabajadores entonces serían necesarios dos supervisores si, por ejemplo, se emplearan 15 trabajadores. Si se contrata otro trabajador (que incrementa el número de trabajadores a 16), todavía se requerirían sólo dos supervisores. Sin embargo, si se aumenta la cantidad de trabajadores a 21, se necesitarían tres supervisores.

TIPOS DE COSTOS DE ACUERDO CON SU IMPORTANCIA PARA LA TOMA DE DECISIONES:

Costos relevantes:

Son costos futuros esperados que difieren entre cursos alternativos de acción y pueden descartarse si se cambia o elimina alguna actividad económica.

Costos irrelevantes:

Son aquellos que permanecen inmutables, sin importar el curso de acción elegido.

TIPOS DE COSTOS DE ACUERDO CON EL TIPO DE SACRIFICIO EN QUE SE HA INCURRIDO:

Costos desembolsables:

Son aquellos que implicaron una salida de efectivo, lo cual permite que puedan registrarse en la información generada por la contabilidad. Dichos costos se convertirán más tarde en costos históricos; los costos desembolsables pueden llegar o no a ser relevantes al tomar decisiones administrativas. Un ejemplo de un costo desembolsable es la nómina de la mano de obra actual.

Costo de oportunidad:

Cuando se toma una decisión para empeñarse en determinada alternativa, se abandonan los beneficios de otras opciones. Los beneficios perdidos al descartar la siguiente mejor alternativa son los costos de oportunidad de la acción escogida.

TIPOS DE COSTOS DE ACUERDO CON EL CAMBIO ORIGINADO POR UN AUMENTO O DISMINUCIÓN DE LA ACTIVIDAD:

Costos diferenciales:

Son los aumentos o disminuciones del costo total, o el cambio en cualquier elemento del costo, generado por una variación en la operación de la empresa. Estos costos son importantes en el proceso de la toma de decisiones, pues son los que mostrarán los cambios o movimientos sufridos en la utilidades de la empresa ante un pedido especial, un cambio en la composición de líneas, un cambio en los niveles de inventarios, etc.

Costos decrementales: Cuando los costos diferenciales son generados por disminuciones o reducciones del volumen de operación, reciben el nombre de costos decrementales. Por ejemplo, al eliminarse una línea de la composición actual de la empresa se ocasionarás costos decrementales.

Costos incrementales: Son aquellos en que se incurre cuando las variaciones de los costos son ocasionadas por un aumento de las actividades u operaciones de la empresa; un ejemplo típico es la introducción de una nueva línea a la composición existente, lo que traerá la aparición de ciertos costos que reciben el nombre de incrementales.

Costos sumergidos:

Son aquellos que, independientemente del curso de acción que se elija, no se verán alterados; es decir, van a permanecer inmutables ante cualquier cambio. Este concepto tiene relación estrecha con lo que ya se ha explicado acerca de los costos históricos o pasados, los cuales no se utilizan en la toma de decisiones. Un ejemplo de ellos es la depreciación de la maquinaria adquirida. Si se trata de evaluar la alternativa de vender cierto volumen de artículos con capacidad ociosa a precio inferior al normal, es irrelevante tomar en cuenta la depreciación.

TIPOS DE COSTOS DE ACUERDO CON SU RELACIÓN A UNA DISMINUCIÓN DE ACTIVIDADES:

Costos evitables:

Son aquellos plenamente identificables con un producto o un departamento, de modo que, si se elimina el producto o el departamento, dicho costo se suprime; por ejemplo, el material directo de una línea que será eliminado del mercado.

Costos inevitables:

Son aquellos que no se suprimen, aunque el departamento o producto sea eliminado de la empresa; por ejemplo, si se elimina el departamento de ensamble, el sueldo del director de producción no se modificará.
DISTRIBUCION DE LAS INSTALACIONES.
Las decisiones sobre distribución implican la determinación de la localización de los departamentos, de los grupos de trabajo dentro de los departamentos, de las estaciones de trabajo, de las maquinas, y de los puntos de mantenimiento de las existencias dentro de las instalaciones de producción. El objetivo es organizar estos elementos de una manera tal que se garantice un flujo de trabajo uniforme (en una fabrica) o un patrón de trafico determinado (en una organización de servicios). En general, los componentes de la decisión sobre distribución son los siguientes:


  • La especificación de los objetivos y criterios correspondientes que se deben utilizar para evaluar el diseño. La cantidad de espacio requerida y la distancia que debe ser recorrida entre los elementos de la distribución, son criterios básicos comunes.

  • La demanda estimada del producto o del servicio sobre el sistema.

  • Los requisitos de procesamiento en términos del número de operaciones y de la cantidad de flujo entre los elementos de la distribución.

  • Los requisitos de espacio para los elementos de la distribución.

  • La disponibilidad de espacio dentro de las instalaciones o, si estas son nuevas, las posibles configuraciones del edificio.


Todos estos componentes son productos de la selección del proceso y de la planeación de la capacidad. En este tema se analizara la forma en que se desarrollan las distribuciones bajo diferentes formatos o estructuras de flujo de trabajo, y se utilizaran técnicas cuantitativas.

Formatos básicos de la distribución de la producción.
Los formatos según los cuales se arreglan los departamentos están definidos por el patrón general del flujo de trabajo; existen cuatro tipos básicos de formatos: la distribución por proceso, la distribución por producto, la distribución de posición fija, y un tipo híbrido que es la tecnología de grupo o distribución celular.
Distribución por proceso (también llamada tipo taller o distribución funcional) es un formato según el cual los equipos o funciones similares se agrupan. De acuerdo con la secuencia establecida de las operaciones, una parte ya trabajada pasa de un área a otra, en donde se encuentran ubicadas las maquinas apropiadas para cada operación. En el sector servicios, este tipo de distribución es típica de los hospitales donde se dedican áreas para determinados tipos de cuidados médicos, como es el caso de las salas de maternidad y cuidados intensivos.

Distribución por producto (llamado también distribución del taller de flujos) es un formato en el cual el equipo o los procesos de trabajo se arreglan de acuerdo con los pasos progresivos mediante los cuales se hace el producto. El camino para cada parte es en efecto una línea recta. En el sector servicios las empresas de lavado de autos son todas distribuciones por producto.
Tecnología de grupo o distribución celular agrupa maquinas disimiles en centros de trabajo (o células) para trabajar en productos que tengan formas y requisitos de procesamiento similares. Una distribución de tecnología de grupo es similar a la distribución por proceso en que las células están diseñadas para ejecutar una serie específica de procesos, y es similar a la distribución por producto en que las células están dedicadas a una gama limitada de productos.

Distribución de posición fija, el producto en virtud de su volumen o peso permanece en su sitio. El equipo de fabricación se mueve hacia el producto y no al revés. Los astilleros, los sitios de construcción, son ejemplos de este formato.

Muchas instalaciones de fábricas presentan una combinación de dos tipos de distribución. Por ejemplo, un piso determinado puede ser distribuido por proceso mientras que otro piso puede ser distribuido por producto. También es común encontrar toda una planta arreglada de acuerdo con la distribución por producto (fabricación, sub ensamble, y ensamble final) con distribución por proceso dentro de la fabricación y con distribución por producto dentro del departamento de ensamble. De la misma manera, una distribución de tecnología de grupo se encuentra con frecuencia dentro de un departamento ubicado de acuerdo con una distribución de toda la planta orientada hacia el producto.

Distribución por proceso.

El enfoque más común para desarrollar una distribución por proceso es el de arreglar los departamentos que tengan procesos semejantes de manera tal que optimicen su colocación relativa. Por ejemplo, los departamentos de una fábrica de juguetes de bajo volumen deben ser los siguientes: el departamento de despacho y de recibo, el departamento de moldeo plástico y estampado, el departamento de patrones de metal, el departamento de costura y el de pintura. Las partes de los juguetes son fabricadas en esos departamentos y luego enviadas a los departamentos de ensamblaje en donde se colocan todas juntas. En muchas instalaciones, la colocación óptima a menudo significa colocar los departamentos que tengan una gran cantidad de tráfico interdepartamental, de manera adyacente.

Ejemplo:
Suponemos que queremos arreglar los ocho departamentos de una fábrica de juguetes para minimizar el costo del manejo de material interdepartamental.

Inicialmente, todos los departamentos tienen la misma cantidad de espacio (12 metros por 12 metros) y el edificio tiene 24 metros de ancho y 48 metros de largo (así, es compatible con las dimensiones de los departamentos). Lo primero por hacer es conocer la naturaleza del flujo interdepartamental y la manera en que los materiales son transportados. Si la compañía tiene otra fábrica que elabore productos similares, la información acerca de los patrones de flujo puede abstraerse de los registros. Por otra parte, si esta es una nueva línea de productos, la información tendría que salir de las hojas de itinerarios o de los cálculos realizados por los ingenieros del proceso o ingenieros industriales.
Una vez obtenida esta información, se sabe que todo el material es transportado en un cajón de tamaño estándar movido por un montacargas (lo que constituye una carga). Los costos de transporte son de un dólar para mover una carga entre los departamentos adyacentes y un dólar extra por cada departamento se halle en medio.

Técnica computarizada de distribución CRAFT.

Los problemas prácticos para la ubicación de instalaciones con frecuencia involucran 20 o más centros de actividad y este número se encuentra en el límite del uso viable de la técnica de análisis de la secuencia de operaciones. Para salvar esta limitación se desarrollo una técnica computarizada para la ubicación relativa de instalaciones (CRAFT), la cual maneja fácilmente hasta 40 centros de actividad.

En el caso del CRAFT, el contorno del edificio debe ser rectangular, pero la posibilidad de introducir centros de actividad ficticios y de fijar la posición de cualquier centro permite tratar edificios de formas cualesquiera.

CRAFT calcula para la distribución de partida, las distancias entre los centros de las áreas dedicadas a cada actividad (considerando una distancia rectangular) y, a partir de ellas, el costo de los movimientos. Después en cada iteración, el algoritmo considera, para los centros de actividad susceptibles de desplazamiento, sus posibles intercambios con otros y calcula, para cada uno de estos intercambios potenciales, la variación del costo. Si ningún intercambio produce una reducción de costo superior a un cierto valor, el algoritmo termina, si no, realiza el intercambio y se obtiene una nueva solución, a partir de la cual se sigue iterando.

El mayor inconveniente de CRAFT es que proporciona soluciones poco realistas, con líneas de separación poco regulares que dan lugar a formas difíciles de 20 Cátedra: Producción I Capítulo 8. Distribución de las instalaciones llevar a la práctica. Normalmente es obligado a proceder a ajustes manuales, pero esto puede resultar a veces demasiado complicado.

En la figura 5 se muestra la solución CRAFT a la distribución de la fábrica de juguetes.

Distribución por producto.

La diferencia básica entre la distribución por producto y la distribución por proceso es el patrón de flujo de trabajo. Tal como se vio en la distribución por proceso, el patrón puede ser altamente variable porque el material para cualquier trabajo determinado puede tener que ser dirigido al mismo departamento de procesamiento varias veces durante su ciclo de producción. En la distribución por producto, los equipos o los departamentos están dedicados a una línea de productos determinada, la duplicación del equipo se utiliza para evitar la vuelta atrás, y se puede lograr un flujo en línea recta del movimiento del material.
Líneas de ensamblaje.
Las líneas de ensamblaje son un caso especial en la distribución por producto. En un sentido general, el termino línea de ensamble se refiere al ensamblaje progresivo enlazado por algún dispositivo de manejo de material. Dentro de esta amplia definición, existen importantes diferencias entre los tipos de líneas. Algunos de ellos son los dispositivos de manejo de material (cintas o correas transportadoras, correas sin fin, grúas aéreas); la configuración de las líneas (forma de U, rectas ramificadas), la mezcla de productos (un producto, o múltiples productos), las características de las estaciones de trabajo (los trabajadores se pueden sentar, están de pie, caminan con la línea o se montan en la línea) y la longitud de la línea (pocos o muchos trabajadores). La gama de productos parcial o totalmente ensamblados sobre las líneas incluyen juguetes, herramientas, autos, ropa y una gran variedad de artículos electrónicos. De hecho se podría decir que cualquier artículo que tenga múltiples partes y que se produzca en gran volumen utiliza las líneas de ensamble en algún grado. Claramente las líneas constituyen una importante tecnología, para comprender realmente sus requisitos gerenciales, es necesario estar familiarizado con la manera que se equilibra una línea.

Balanceo o equilibrio de la línea de ensamblaje.

Aunque es principalmente un problema de programación, el balanceo de las líneas tiene implicancias en la distribución. Esto ocurriría cuando para efectos del equilibrio, el tamaño o el número de las instalaciones de trabajo tendrían ue ser modificados desde el punto de vista físico.

La línea de ensamblaje más común es la de un transportador movible que pasa por una serie de estaciones de trabajo en un intervalo de tiempo uniforme llamado el tiempo de ciclo (que es el tiempo que transcurre entre las unidades sucesivas que llegan bien al final de la línea). En cada estación se ejecuta un trabajo sobre un producto, ya sea añadiéndole partes o terminando las operaciones de ensamblaje. El trabajo ejecutado en cada estación esta conformado por muchos “pedacitos", llamados tareas, elementos y unidades de trabajo. Estas tareas están descriptas en un análisis de tiempo-movimiento.

El total de trabajo que debe ejecutarse en una estación es igual a la suma de las tareas asignadas a esa estación de trabajo. El problema del balanceo de línea es la asignación de todas las tareas a una serie de estaciones de trabajo, de manera tal que ninguna de ellas tenga mas trabajo del que puede hacer en el tiempo del ciclo y que se minimice el tiempo de inactividad en todas las estaciones. El problema se complica por las relaciones entre las tareas impuestas por el diseño de producto y por las tecnologías del proceso. Esto se llama relación de precedencia, la cual especifica el orden en que se deben ejecutar las tareas en el proceso de ensamblaje.
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