Acuerdo por el que se dan a conocer las Notas Explicativas de la Tarifa Arancelaria (Continúa en la Decimoprimera Sección)




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títuloAcuerdo por el que se dan a conocer las Notas Explicativas de la Tarifa Arancelaria (Continúa en la Decimoprimera Sección)
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Partes.

A.   CONVERTIDORES

Los convertidores se usan para la conversión y/o refinado de metales (por ejemplo: conversión del hierro en acero o la fundición de matas de cobre, níquel, galena, etc.) sometiendo los materiales, previamente fundidos o calentados a altas temperaturas en un horno, a una fuerte corriente de oxígeno; mediante este proceso se oxidan y se eliminan en forma de gas o escoria la mayor parte de carbón y de los elementos disueltos, como el manganeso, silicio y fósforo. La oxidación eleva aún más la temperatura del metal procesado.

Los convertidores más comunes son recipientes de acero, piriformes o cilindrocónicos, con un revestimiento interior refractario de composición variable (ácida, básica, etc.). El oxígeno se introduce por arriba mediante una lanza (convertidores LD (Linz-Donawitz)) o por inyectores situados en la base del convertidor (convertidores OBM (Oxygen Bodenblasende Maximilianhütte)). Existen combinaciones de estos dos tipos de convertidores.

Existen sin embargo variantes de este tipo clásico: convertidores de soplado lateral, convertidores cilíndricos que giran sobre rodillos, convertidores de cuba cónica con una parrilla (para las matas de cobre), etc.; tales aparatos se clasifican aquí, siempre que respondan a la definición dada anteriormente.

B.   CUCHARAS DE COLADA

Las cucharas de colada se utilizan para recoger el metal fundido procedente de los hornos y verterlo en los convertidores, o bien, en las lingoteras o en los moldes. Son simples recipientes metálicos abiertos, troncocónicos, cilíndricos, semiesféricos, etc., con un revestimiento interior refractario, con enganches u otros dispositivos de suspensión, de soporte o de basculación que permiten el manejo con grúas, puentes rodantes, etc., o incluso montados sobre ruedas. Sin embargo, también están comprendidas aquí las pequeñas cucharas de colada de fundición que se transportan o manejan a mano por medio de barras con puños fijadas al caldero, pero no los simples cucharones manuales que utilizan los hojalateros, los orfebres, etc. (partidas 73.25 o 73.26).

C.   LINGOTERAS

Se trata de simples recipientes de forma variable, monobloques o formados por dos moldes ajustables en los que se cuelan los metales fundidos para darles por ejemplo la forma de lingotes, galápagos o torales.

Los moldes para dar a los metales formas más elaboradas o definitivas se clasifican generalmente en la partida 84.80.

Este grupo sólo comprende las lingoteras de metal, generalmente de fundición o acero. Las lingoteras de grafito u otros carbonos, o bien, de materias refractarias, se clasifican respectivamente en la partida 68.15 y en la 69.03.

D.   MAQUINAS DE COLAR LOS METALES FUNDIDOS, PARA METALURGIA, ACERERIAS O FUNDICIONES

Pertenecen a este grupo:

1) Las máquinas que consisten generalmente en una cadena o en una correa transportadora que permite sucesivamente el llenado, el enfriamiento y el desmoldeo. Tienen a veces dispositivos para hacer vibrar o golpear ligeramente los moldes para facilitar el reparto regular del metal fundido.

2) Las máquinas de colar los metales a presión, que se componen esencialmente de dos placas ajustables en cada una de las cuales se fija una mitad del molde; éste está constituido por dos placas complementarias con la dos caras opuestas grabadas en hueco como las matrices de estampación. En general, el metal fundido que llega por un conducto entra en el molde forzado directamente por aire comprimido a alta presión ejercida sobre la superficie libre del metal fundido contenido en el depósito de alimentación, o bien, por efecto de la presión hidráulica creada al introducir un pistón en una cámara cerrada llena de metal fundido y comunicada con el molde. Estas máquinas pueden llevar aparatos de enfriamiento para acelerar la solidificación del metal y, a veces, también un dispositivo para sacar los núcleos de moldear. Se utilizan sobre todo para moldear los metales no férreos o sus aleaciones, en especial para el moldeo de piezas relativamente pequeñas.

Sin embargo, no están comprendidas aquí las máquinas para el moldeo a presión por sinterizado de polvos metálicos (partida 84.62).

3) Las máquinas de moldear por centrifugación, para la fabricación de tubos metálicos y sus accesorios (de fundición sobre todo). En estas máquinas, un dispositivo especial proyecta el metal fundido contra las paredes de un molde cilíndrico rotativo que gira a gran velocidad; por la fuerza centrífuga, el metal líquido se reparte en una capa regular sobre toda la superficie interior del molde, contra la que se inmoviliza hasta la solidificación.

4) Las máquinas de colada continua. En estas máquinas el metal fundido pasa del caldero de colada a un distribuidor repartidor que alimenta las diferentes líneas de colada. Una línea de colada comprende:

a) una lingotera sin fondo con un dispositivo de enfriamiento;

b) fuera de la lingotera, un sistema de pulverización de agua para enfriar el metal colado;

c) un conjunto de cilindros de arrastre que permiten la extracción regular del metal solidificado;

d) un sistema de troceado seguido de un dispositivo de evacuación.

Los moldes que se utilizan en las máquinas de este grupo se clasifican principalmente en las partidas 68.15, 69.03 u 84.80.

PARTES

Salvo lo dispuesto con carácter general respecto a la clasificación de partes (véanse las Consideraciones Generales de la Sección), están igualmente comprendidas aquí las partes de las máquinas o aparatos de esta partida.

84.55 LAMINADORES PARA METAL Y SUS CILINDROS.

8455.10 – Laminadores de tubos.

Los demás laminadores:

8455.21 – – Para laminar en caliente o combinados para laminar en caliente y en frío.

8455.22 – – Para laminar en frío.

8455.30 – Cilindros de laminadores.

8455.90 – Las demás partes.

I.   LAMINADORES Y TRENES DE LAMINACION

Los laminadores son máquinas para dar forma a los productos metalúrgicos por la presión que ejercen dos cilindros giratorios entre los que el metal experimenta una reducción del espesor, un alargamiento proporcional y, eventualmente, un conformado, al mismo tiempo que se mejoran sus calidades estructurales. La operación de laminado puede aprovecharse para obtener productos chapados pasando entre los cilindros dos o más placas de metales de calidad o naturaleza diferentes, o bien, para realizar, por medio de cilindros apropiados, ciertos dibujos o relieves en la superficie de los productos (chapas estriadas, barras dentadas, etc.).

Sin embargo, esta partida no comprende las máquinas herramienta para metales, tales como las máquinas para enrollar, curvar, plegar o aplanar (partida 84.62) ni las máquinas para encolar (papel sobre metal) (partida 84.20), que trabajan con cilindros, pero no realizan un verdadero trabajo de laminado, ni tampoco las máquinas (principalmente las calandrias) que, aunque realizan efectivamente una función de laminado, trabajan materias distintas del metal (partida 84.20).

Las diversas clases de laminadores se pueden agrupar de la manera siguiente:

A) Los laminadores de cilindros lisos, que se utilizan en ciertos casos para la transformación de lingotes en palancón, palanquilla, planchón, llantón, etc. “bloomings”, laminadores desbastadores) o para la transformación de planchón o llantón en chapa, fleje, etc.

B) Los laminadores de cilindros acanalados, que se utilizan, a veces, para fabricar palanquilla, pero más comúnmente para transformar palancón, palanquilla, etc., en barras, perfiles, etc.

C) Los laminadores de tubos.

D) Los laminadores para llantas o cuerpos de ruedas de vagones.

Los laminadores más comunes, que realizan las operaciones citadas en A) y B), constan de dos, tres o cuatro cilindros (laminadores dúos, tríos o dobles dúos) montados horizontalmente, uno encima de otro, en un robusto bastidor vertical llamado caja; los espacios que quedan entre los cilindros para el paso del metal son regulables; los laminadores tríos y dobles dúos trabajan el metal sucesivamente entre los cilindros inferiores y después entre los cilindros superiores. Algunas cajas de dúos llevan cilindros suplementarios de mayor diámetro colocados a uno y otro lado de los cilindros de trabajo, cuyo único objeto es reforzar estos últimos para prevenir la flexión y la vibración.

Los trenes de laminación constan de varias cajas colocadas una al lado de otra o ligeramente desplazadas, o bien, unas detrás de otras; la forma, velocidad y separación de los cilindros se calculan de modo que pueda hacerse un laminado gradual de los productos.

Ciertos laminadores llevan, además de los cilindros normales, cilindros de trabajo verticales o dispuestos de otro modo para conformar la cara lateral de los productos (laminadores universales) o para obtener productos especiales (vigas de doble T, etc.).

Para la laminación de productos planos (planchón, llantón, chapa, etc.), los cilindros son lisos y actúan en toda la superficie, mientras que para la elaboración de algunas palanquillas, barras, perfiles, etc., el laminado se realiza solamente por la superficie interna del espacio vacío formado por acanaladuras circulares concordantes realizadas en el cuerpo de dos cilindros de trabajo opuestos; cada juego de cilindros lleva una serie de acanaladuras yuxtapuestas de profundidad y perfil graduados, que dan al metal la forma deseada por pasadas sucesivas.

Los laminadores comprendidos aquí son de tamaño muy variable, desde los pequeños laminadores de metal precioso hasta los enormes laminadores de siderurgia.

Salvo para ciertos metales, la mayor parte de las transformaciones antedichas se efectúan en caliente, pero ciertas operaciones de acabado, principalmente para las chapas, se realizan en frío.

Los tipos principales de laminadores citados en C) y D) son los siguientes:

1) Los laminadores (del tipo Mannesmann) para taladrar palanquilla o barras destinadas a la fabricación de tubos sin soldadura; en estas máquinas, la palanquilla, calentada a alta temperatura es aprisionada por dos cilindros de trabajo cónicos, con los ejes no paralelos y que giran en el mismo sentido; la palanquilla es al mismo tiempo empujada contra un mandril fijo que se hunde en la abertura, ésta penetra en el metal maleable debido a la torsión espiral ejercida por los cilindros.

2) Los laminadores para la fabricación de tubos sin soldadura a partir de palanquilla o de barras perforadas enfiladas en un mandril. El laminado de las paredes a lo largo del mandril lo realiza una máquina análoga a la precedente, o bien, un laminador cuyos cilindros tienen una acanaladura especial a la vez excéntrica y con sección decreciente (laminadores de paso de peregrino), a veces, incluso, un laminador de cilindros con acanaladuras circulares bastante semejante a los laminadores de acabado descritos en el párrafo siguiente.

3) Los laminadores para el acabado de tubos sin soldadura o soldados, que trabajan con mandril o sin él, mediante cilindros con acanaladuras regulares.

4) Los laminadores para el acabado de tubos de acero colado de gran diámetro (conducciones forzadas, etc.), en los que el tubo se hace girar y se lamina simultáneamente en varios puntos de la pared mediante varios juegos de dos cilindros de trabajo dispuestos radialmente en corona (laminador radial).

5) Los laminadores de llantas o cuerpos de ruedas de vagones, que tienen una combinación más o menos compleja de cilindros rectos o cónicos, con disposición variada, que producen el laminado simultáneo de diversos puntos del aro de la llanta o del desbaste de la rueda, para formar el camino de rodadura, la pestaña, el disco, etc. Algunos carriles, vigas, etc., se fabrican con laminadores de esta clase.

Las operaciones de laminación, sobre todo con los grandes laminadores, requieren un equipo auxiliar considerable que comprende, por ejemplo, dispositivos de guía, transportadores de rodillos, aparatos de manipulación de los productos, hornos de recalentamiento o de recocido, estaciones de decapado, bobinadores para enrollar chapa, puestos de cizallado, de refrigeración, dispositivos para pesar o marcar, mecanismos para enderezar o aplanar, aparatos mecánicos, neumáticos o eléctricos (electromagnéticos o electrónicos), de medida o de control, etc.

II.   CILINDROS DE LAMINADORES Y DEMAS PARTES

Salvo lo dispuesto con carácter general respecto a la clasificación de partes (véanse las Consideraciones Generales de la Sección), están también comprendidas aquí las partes de laminadores de esta partida, principalmente, los cilindros de laminadores, cuya longitud y diámetro pueden variar considerablemente (las dimensiones de los cilindros para la laminación del acero son en general de 30 cm a 520 cm. de longitud y de 18 cm a 137 cm. de diámetro). Suelen ser de acero o de fundición, generalmente templados en la superficie y rigurosamente mecanizados a la dimensión requerida, pueden ser lisos o con vaciados o acanaladuras de formas muy diversas. Cada extremo del cilindro tiene uno o varios entrantes o cuellos que constituyen una especie de gorrones para el montaje en la caja del laminador; más allá de estos rebajes, el cilindro tiene un trébol para aplicar la fuerza motriz.

84.56 MAQUINAS HERRAMIENTA QUE TRABAJEN POR ARRANQUE DE CUALQUIER MATERIA MEDIANTE LASER U OTROS HACES DE LUZ O DE FOTONES, POR ULTRASONIDO, ELECTROEROSION, PROCESOS ELECTROQUIMICOS, HACES DE ELECTRONES, HACES IONICOS O CHORRO DE PLASMA.

8456.10 – Que operen mediante láser u otros haces de luz o de fotones.

8456.20 – Que operen por ultrasonido.

8456.30 – Que operen por electroerosión.

8456.90 – Las demás

Las máquinas herramienta de esta partida son máquinas que se utilizan para dar forma a piezas de cualquier materia o para trabajarlas en la superficie. Deben satisfacer tres condiciones esenciales:

1°) trabajar por arranque de materia;

2°) realizar un trabajo de la naturaleza de los ejecutados por las máquinas herramienta equipadas con un útil tradicional;

3°) utilizar uno de los siete sistemas siguientes: láser u otro haz de luz o de fotones, ultrasonido, electroerosión, procesos electroquímicos, haces de electrones, haces iónicos o chorro de plasma.

Se excluyen de la presente partida las máquinas-herramienta siguientes, que están comprendidas en la partida 84.86:

1) Las máquinas-herramienta para trabajar por arranque de materia, de los tipos utilizados principalmente para la fabricación de obleas (wafers), dispositivos semiconductores, circuitos electrónicos integrados o dispositivos de visualización (display) de pantalla plana.

2) Las máquinas-herramienta que trabajen por arranque de materia, de los tipos utilizados principalmente para la fabricación o reparación de máscaras y de retículos.

3) Las máquinas-herramienta para grabar en seco esquemas (trazas) sobre materias semiconductoras.

Entre las máquinas-herramienta anteriores se pueden citar: 1) las máquinas herramienta que operen mediante rayo láser para perforar cristales del semiconductor y 2) máquinas herramienta que operen por ultrasonido y que realizan el corte de pastillas de semiconductores y el corte o taladrado de sustratos de cerámica para circuitos integrados.

A.   MAQUINAS HERRAMIENTA QUE OPEREN MEDIANTE LASER U OTROS HACES DE LUZ O DE FOTONES

La mecanización mediante láser (mecanización fotónica) consiste en bombardear un blanco con fotones. Este grupo comprende principalmente las máquinas de taladrar (metales, rubíes para relojes, etc.), las máquinas para cortar metales u otras materias duras y las máquinas para grabar (cifras, letras, líneas, etc.) materiales diversos muy resistentes.

B.   MAQUINAS HERRAMIENTA QUE OPEREN POR ULTRASONIDO

Las máquinas herramienta de ultrasonido llevan un punzón sometido a vibraciones ultrasónicas y un abrasivo en suspensión en un líquido. Pueden incorporar un tanque de reciclado del abrasivo.

Forman parte de este grupo, las máquinas herramienta que realizan:

1) el rodado de hileras de diamante o de carburos metálicos;

2) el taladrado y el conformado de minerales;

3) el grabado del vidrio;

4) el fresado, brochado o rectificación.

C.   MAQUINAS HERRAMIENTA QUE OPEREN POR ELECTROEROSION

El principio de esta mecanización es el arranque de metal entre dos electrodos metálicos (la pieza y el útil) por descarga eléctrica brusca de duración muy corta a una cadencia de varios cientos de miles de ciclos por segundo. Este grupo comprende, por ejemplo, las máquinas eléctricas de chispa que utilizan electrodos tallados con forma para el taladrado o tallado del metal.

D.   MAQUINAS HERRAMIENTA QUE OPEREN POR PROCESOS ELECTROQUIMICOS

El principio de este mecanizado es el arranque de metal por electrólisis. La pieza (ánodo) es conductora de la electricidad, así como el útil (cátodo). Los dos se sumergen en un electrolito elegido de forma que el depósito catódico sea imposible y que únicamente pueda producirse una disolución anódica.

Este grupo comprende entre otros:

1) Los aparatos electrolíticos para pulir, que se utilizan en metalurgia para pulir las muestras antes del examen microscópico.

2) Las afiladoras electrolíticas para el afilado de herramientas de corte, el tallado de ranuras rompevirutas, el troceado de plaquitas de carburos metálicos, que trabajan con un disco diamantado.

3) Las máquinas de desbarbar por disolución anódica de piñones de formas diversas.

4) Las máquinas de rectificar superficies planas, etc.

E.   MAQUINAS HERRAMIENTA QUE OPEREN POR HACES DE ELECTRONES

El mecanizado por haces de electrones consiste en bombardear la pieza en una superficie muy pequeña con electrones emitidos por un cátodo, acelerados por un campo eléctrico intenso y focalizados por un sistema de lentes magnéticas o electrostáticas.

F.   MAQUINAS HERRAMIENTA QUE OPEREN POR HACES IONICOS

El mecanizado se efectúa gracias a un haz que trabaja por acción continua y no por impulsos como el láser.

G.   MAQUINAS HERRAMIENTA QUE OPEREN POR CHORRO DE PLASMA

El mecanizado por chorro de plasma se hace por ionización intensa de un gas por medio de una corriente eléctrica a partir de un generador de impulsos magnéticos a tensión elevada. Permite cortar placas a gran velocidad, desbastar y mecanizar esbozos de roscas.

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