Resumen: a partir de los carenados originales,una vez preparados adecuadamente, construiremos unos moldes de ellos en escayola. Con estos moldes construiremos nuestro carenado en fibra de vidrio (o carbono,




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títuloResumen: a partir de los carenados originales,una vez preparados adecuadamente, construiremos unos moldes de ellos en escayola. Con estos moldes construiremos nuestro carenado en fibra de vidrio (o carbono,
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fecha de publicación23.01.2016
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CONSTRUCCIÓN DE CARENADOS DE MOTO DE FIBRA DE VIDRIO. FIBRA DE CARBONO Y CARBONO-KEVLAR

POSITIVADO DEL CARENADO

 

En los capítulos anteriores hemos construido un molde de la pieza en escayola. Toca ahora hacer el carenado de fibra de vidrio. Es conveniente tener en cuenta los siguientes consejos.

Nota: Cuando trabajemos con la fibra de vidrio y la resina de poliéster o el Gel-coat, será muy conveniente usar guantes de látex para evitar en lo posible el contacto de las resina con la piel. Usar una mascarilla tampoco esta de más.
Nota: Las resina se quita muy mal de la ropa, así que tendréis que usar mono o ropa vieja.
Nota: Ambas resinas (la de poliéster y el Gel-coat) se limpian con acetona. El aguarrás no las disuelve.
Nota: La resina de poliéster, una vez mezclada con su dosis de peróxido, tirará aproximadamente en 8 minutos. Será conveniente tener todo preparado antes de hacer la mezcla. El Gel-coat tarda un poco más en tirar.
Nota: Las mezclas se harán con una probeta con medidas de precisión. La proporción exacta la dará el fabricante. Aproximadamente será de de un 2%.
Nota: Cuanto más calor haga, más rápido tirarán tanto las resinas como la escayola. Además, si la resina tiene ya un par de meses, y ha estado abierta alguna vez, tirará más despacio.

Lo primero que tendremos que hacer, será cortar un trozo de manta de fibra de vidrio de la forma del carenado, de forma que sobresalgan los bordes entre 3 y 5 cm. La manta de fibra no tiene por que ser de una pieza. Será conveniente también cortar algunos trozos pequeños, por si acaso cuando estemos aplicando la resina veamos que nos hemos quedado cortos en algún lado.
Si vemos que no podemos amoldar la manta a la pieza porque quedan arrugas, hacemos cortes a la manta para poder amoldarla.

Quitamos la manta del molde y lo limpiamos de los posibles pelillos que hayan podido quedar. Le damos al molde dos manos de cera desmoldeante, esperando una hora aproximadamente entre mano y mano. Seguidamente le damos otras dos manos de aceite motor. Si solo diéramos cera, es fácil que el molde parta al sacar la pieza, quedando inservible. Si solo vamos a hacer una pieza, bastará con dar solo aceite.

Aplicamos entonces el Gel-coat. Una vez hecha la mezcla de este con el secante lo aplicamos con la brocha de forma que cubramos bien toda la superficie del molde. Si no lo conseguimos todo con una mano, podemos dar otra. El Gel-coat también se puede aplicar con pistola de aire.

Cuando el Gel-coat este mordiente, esto es, si tocamos con el dedo ya no mancha, pero el dedo se nos queda como pegado (de 30 minutos a 2 horas), aplicaremos la resina de poliéster. Hacemos la mezcla en su proporción correcta con el secante y con una brocha le damos una buena mano a todo el molde. Seguidamente ponemos la manta de fibra de vidrio encima del molde y la vamos pegando con la mano o con la brocha a la resina. Si vemos que en algún sitio se nos queda corta la manta, ponemos uno de los trozos que habíamos cortado para por si acaso. Seguidamente damos otra capa de resina sobre la manta, hasta que queden "disueltos" la resina y la manta. Es importante ahora dar golpecitos con la punta de la brocha sobre la pieza para asegurarnos de que no queden bolsas de aire dentro. Si hay alguna la vamos desplazando con la brocha hacia alguna esquina para sacarla. Todo este proceso es más fácil de hacer que de escribir.

Nosotros hicimos parte del frontal del carenado en carbono kevlar. Para ello, recortamos un trozo de tela de carbono-kevlar, e hicimos exactamente lo mismo que hemos explicado para la fibra de vidrio, pero sin usar Gel-coat. Los bordes hay que taparlos con cinta de pintor para un buen acabado

 

 

Una vez tiró la resina epoxi de la fibra de carbono-kevlar, aplicamos el Gelcoat en el molde y seguidamente la resina de poliéster y manta de fibra de vidrio, en los sitios donde no pusimos carbono-kevlar. Como la resina de poliéster no pega muy bien con la resina epoxi, hubo que reforzar la pieza por detrás con fibra de vidrio. Hubiera sido mejor usar solo resina de poliéster, reforzando la pieza de carbono-kevlar por detrás con fibra de vidrio.

 

 

Otra foto del molde del frontal después de aplicarle la fibra de vidrio. Se puede observar como la manta de fibra de vidrio queda embebida en la resina de poliéster También se observa como por los bordes de la pieza sobran unos centímetros de manta.

 

 

En esta foto esta un lateral de la SV y los guardabarros delantero y trasero de una Rieju RR. En estas piezas no se aplicó Gel-coat, por lo que será necesario hacerlo más tarde y lijarlo bien. Es conveniente hacerlo como se a explicado anteriormente, esto es, aplicando el Gel-coat directamente sobre el molde porque agarrará mucho mejor. Además, echar el gel-coat a la pieza ya hecha es hacer doble trabajo.

 

 

El tiempo de curado de la resina de poliéster depende de la clase a la que pertenece, de si es vieja o nueva y de la temperatura ambiente. Seguramente en 24 horas habrá curado ya. Entonces sacaremos la pieza del molde como sacamos la original. Seguramente sea más fácil porque la fibra de vidrio es más flexible, y además podemos tirar de los bordes que sobresalen.

Foto del carenado delantero de la SV una vez sacado del molde. La verdad es que mete un poco de miedo. Se puede observar en la foto el trozo de carbono-kevlar que se dejó. Como no dimos cera al molde de escayola (solo aceite) este se rompió al sacar la pieza de fibra y se quedaron algunos cachos de escayola pegados a la fibra.

 

 

Aquí se ven los guardabarros de la Rieju y el lateral de la SV. En la foto esta además el lateral original.

 

 

Foto del guardabarros delantero de la Rieju junto con el original. Se ve además su molde de escayola.

 

 

 

 

Si vemos que el algún sitio la pieza ha quedado muy débil porque hemos dado poca resina, o la manta era muy delgada, podemos dar ahora otra vez fibra y resina por la parte trasera para fortificar la pieza.

Solo queda ahora recortar los bordes, hacer los agujeros de los tornillos y pintar, pero eso será en el próximo capítulo.

CONSTRUCCIÓN DE CARENADOS DE MOTO DE FIBRA DE VIDRIO. FIBRA DE CARBONO Y CARBONO-KEVLAR

RECORTE, LIJADO Y ACABADO

 

Viene ahora la parte fina del trabajo. Aquí será conveniente tener las herramientas convenientes, como una radial pequeña, una lijadora y un taladro. Si no tenemos radial, quizás podamos recortar con unas buenas tijeras. Lijar a mano también es posible, pero tardaremos muchísimo más tiempo.

Nota: Durante todo este proceso será necesario el uso de mascarilla.

Después de haber marcado la pieza con un rotulador, usamos la radial para cortar los sobrantes. Es importante no hacer como en la foto y usar una mascarilla.

 

 

Otra foto cortando la pieza. La radial es una herramienta peligrosa, y habrá que ser muy cuidadosos al usarla. La radial la podemos usar tanto para cortar (usando el borde del disco) como para lijar (usando la cara vista del disco).

 

 

Foto del carenado ya recortado

 

 

 

En esta foto se ve el carenado frontal una vez recortado. Esta pieza es algo más difícil de recortar, por la dificultad de meter la radial por los agujeros de los focos. Será necesario ir presentando la pieza y lijando con la radial donde veamos que sea necesario.

 

 

Otra foto del carenado frontal. Ya no asusta tanto como cuando estaban los bordes sin recortar.

 

 

 

Una vez recortados los bordes, presentamos las piezas y marcamos los puntos donde van los agujeros de los tornillos de anclaje del carenado a la moto.

Nosotros lo que hemos hecho ha sido unir las tres piezas del carenado frontal de la SV. para ello lijamos los puntos de unión y lavamos bien los tres carenados. Posteriormente hicimos resina y le dimos con la brocha a las zonas de unión. Luego con pinzas de colgar la ropa de plástico, unimos todos los carenados y dejamos secar. Será conveniente aplicar una vez seco el conjunto, un poco de fibra y resina por la parte trasera de los carenados para asegurar la unión. Siento que no haya fotos de ello, pero se acabaron las pilas de la cámara. Si hacemos esta unión de las piezas, es mejor hacer los agujeros de los anclajes después de acabar el proceso de la unión, porque si no quizás algún agujero no coincida.

Si hacéis esto es importante usar pinzas de plástico y no de madera. Como ya hemos dicho en alguna ocasión, el plástico y la fibra no pegan, y así nos aseguramos de que no se quede ningún trozo de pinza pegada al carenado.

Como al hacer los carenados laterales no les dimos Gel-coat, se la damos ahora.

Tapamos la parte del carbono-kevlar con cinta de pintor, y le damos una buena mano de Gel-coat a todo el conjunto. En la imagen se ven los agujeros de los tornillos de anclaje.

 

 

Otra foto de el conjunto de carenados una vez unido y aplicado el Gel-coat.

 

 

 

En esta foto más en detalle, vemos como con el Gel-coat hemos tapado en gran parte las uniones de los carenados. Será necesario usar masilla de carrocero para taparlas del todo. Lo malo de dar ahora el Gel-coat es que hay que lijar todos los brochazos, y eso nos llevará un par de horas la lijadora, y un par de días ni no la usamos.

 

 

Y llegados a este punto.... se acabo la semana santa del 2002, y tuvimos que dejar así los carenados. Aun queda lijar, dar la masilla, volver a lijar y pintar, pero eso será en el puente de Mayo.

El carenado así ya se podría montar si lo fuéramos a usar para circuito.

En el siguiente capitulo haremos algunos comentarios interesantes sobre los carenados para competición, y un poco sobre el carbono y el carbono-kevlar.

CONSTRUCCIÓN DE CARENADOS DE MOTO DE FIBRA DE VIDRIO. FIBRA DE CARBONO Y CARBONO-KEVLAR

COMENTARIOS FINALES. INTRODUCCIÓN A LA FIBRA DE CARBONO Y CARBONO-KEVLAR

 

COMENTARIOS FINALES

Ventajas de los carenados de fibra de vidrio frente a los del plástico

Los carenados de fibra de vidrio en general, tienen algunas ventajas con respecto a los de plástico de serie que suelen traer las motos de fabrica.

La ventaja principal es que su reparación es bastante más sencilla. Para reparar un carenado de plástico, hace falta algunas herramientas especiales, como soldadoras de plástico, y además requiere de mayor practica. Además, si hay alguna raja, transcurrido algún tiempo, inevitablemente esa raja se abrirá por muy buena que sea la reparación. Es por ello que los carenados de fibra de vidrio son más aconsejables para competición.

Ventajas de saber hacer nuestros propios carenados en fibra de vidrio

Competición:
Haciendo nuestros propios carenados podremos hacerlos mucho más ligeros que cualquiera que compremos. Lo más aconsejable sería hacer dos juegos, uno para entrenamientos, que aguante bien las caídas y sea fácil de reparar, aun siendo más pesado, usando fibra de vidrio de muchos gr./m^2 (sobre 450 gr./m^2), con Gel-coat y reforzando con carbono o carbono-kevlar las zonas más expuestas en las caídas Para el carenado de carreras podríamos usar manta fibra de vidrio muy delgada (sobre 150 gr./m^2, lo que se suele llamar velo), o usando tejido de fibra de vidrio en vez de mat, y prescindir del Gel-coat , lijando además por dentro en las zonas que hayan quedado más gruesas y pintando sin imprimación y una sola mano. Este carenado tendría la desventaja de ser mucho más frágil ante una caída, y de que la pintura quedaría con poros, pero ahorraríamos aproximadamente entre 1 kg y 1'5 kg, algo importantísimo en competición. Una dieta para el piloto sin chorizo ni panceta tampoco estaría de más.
Que los carenados de carreras rompan fácil no es problema, porque teniendo los moldes, en poco más de un par de horas y por menos de 10 € construimos otro juego.

Tuning:
Si la esencia del "tuning" es hacer nuestro vehículo a nuestro gusto y diferente del resto, saber hacer nuestras propias piezas será algo fundamental. Comprar a alguna empresa piezas ya hechas para nuestro vehículo no tiene ya tanta gracia. En las concursos de vehículos tuning se debería favorecer a las creaciones propias. Con las ideas que se han dado aquí, y echando un vistazo al manual de fabricación de una careta de birria en fibra de vidrio del motoclub "Los birrias", y un poco de imaginación podremos crear verdaderas maravillas y nuestro vehículo será único en el mundo. Seguro que se os ocurren muchas ideas y un montón de materiales alternativos que usar.

Usuarios particulares:
La verdad sea dicha, si lo que se quiere es un carenado de fibra de vidrio para nuestra moto particular, seguramente la mejor opción sea comprar uno de los que se ofrecen en el mercado español. Tienen muy buenos precios y unos acabados bastante aceptables. De todas formas, leyendo este manual, podréis aprender a repararlos medianamente bien en caso de caída, y ahorraros unas pelas, sobre todo si no los vais a pintar porque los vais a usar en tandas libres en circuito. De todas formas, seguramente en unos meses publicaremos en esta misma página del motoclub "Los birrias" un manual para reparar piezas de plástico y de fibra de vidrio.
Siguiendo los consejos de este manual, podréis por ejemplo, construir una tapa para colín monoplaza, aunque eso entra ya en el campo del "tuning" (apartado anterior).

 

INTRODUCCIÓN A LA FIBRA DE CARBONO Y CARBONO-KEVLAR

MATERIALES NECESARIOS

Carbono kevlar (ver foto)
Es una tela cosida con hilo de kevlar. Este hilo es increíblemente duro (las tijeras normales apenas lo cortan) . El kevlar es muy flexibles y muy resistente a la tracción, pero si hiciésemos piezas solo de kevlar no serían rígidas y parecerían cartulina. Es por ello que se mezcla con carbono, para darle más rigidez. Vale a 64 € el metro cuadrado más un kilo de resina epoxi.
Este material tiene mucho aguante al roce. He leído que lo usan para hacer chalecos antibalas. Además se usa para las protecciones de los guantes y de los monos de cuero. También se usa para hacer carenados, aunque esto no es lo habitual, porque es más de 15 veces más caro que la fibra de vidrio, y además su elaboración es algo más complicada.


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