Resumen 129




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LISIS DE PÉRDIDAS EN TP


El TPM contribuye a eliminar desperdicios de tiempo, mano de obra, desperdicios en maquinaria, etc. Entre otras cosas TPM es una estrategia de reducción de pérdidas, su éxito se refleja en la medición efectiva y uso adecuado de la información, a través de la identificación de pérdidas y su análisis en actividades estratégicas de reducción de pérdidas. Entre las mediciones tenemos:
Mediciones típicas de costos como: Productividad: resultados por $ de mano de obra, costos totales de mantenimiento, rotación de inventarios y costos de energía.
Mediciones de mantenimiento como: Tiempo medio de reparación (MTTR), tiempo medio entre fallas (MTBF), inventario de refacciones y relación entre Mantenimiento Preventivo y Mantenimiento por Fallas (MP/MF).
Mediciones de Desempeño del Equipo como: Número de fallas, fallas de herramienta, tiempo muerto total, tasa de operación y cantidad de defectos.
Enfoque de TPM en perdidas
Este enfoque es una regla básica en la eliminación de desperdicios relacionados con el equipo: medir e identificar las pérdidas en el nivel de entrada (input) y monitorear resultados en el nivel de salida (output).

Ejemplo:

Pérdidas por defectos = desperdicio, retrabajo, regresos.

(entrada)

Tasa de Calidad = Producción total - Defectos totales

(resultado/salida) Producción total

Las seis grandes perdidas que reducen la efectividad del equipo191 son:

  1. Pérdidas por fallas

  2. Pérdidas por cambio de modelo y ajustes

  3. Pérdidas por giro en vacío y paros cortos

  4. Pérdidas por caída de velocidad

  5. Pérdida por defectos de procesos

  6. Pérdidas por arranques.

A continuación se realiza un análisis de las perdidas en el rendimiento de los equipos de tal forma que tenemos lo siguiente:

Análisis de Pérdidas en el Rendimiento de los Equipos192



C
alculando la Efectividad Total del Equipo193

De acuerdo a todo lo anterior los resultados que se esperan después de haber implantado el TPM es obtener :

  1. Una disponibilidad del equipo > 90%

  2. Una eficiencia del desempeño > 95%

  3. Tasa de calidad del producto > 99%

  4. Por lo tanto lo que debemos de lograr es un ETE = 90% x 95% x 99% = 85%

Sin embargo existen algunos factores que afectan la efectividad del equipo y se debe de poner especial cuidado en estos. Algunos son:

  1. Políticas Administrativas

  2. Métodos de mantenimiento sin responsabilidades

  3. Condiciones de la planta

  4. Desconocimiento de habilidades

  5. Diseño del equipo

  6. Condiciones del equipo

  7. Operación del equipo

5.6 Planeando e Implantando el TPM
La planeación e implantación del TPM se realiza en 5 fases como se mencionaron en la sección 5.4. En esta sección analizaremos con más detalle cada una de estas fases.
FASE I: Planeación y preparación 194
En esta fase se deben de tomar en cuenta los siguientes aspectos:


  1. Diagnóstico de TPM: evalúe el estado de la compañía, necesidades críticas, y recursos disponibles para actividades de TPM.


Lleve a cabo un diagnóstico de TPM, definiendo en donde se encuentra ahora, incluyendo el estado de los sistemas actuales de medición y obtenga una “foto” de los datos de producción, mantenimiento y organización.


  1. Definición de la Política de TPM: establezca una política estratégica sobre administración del equipo y las metas.


Establezca la política básica de TPM, enfoque los recursos de la organización a los puntos críticos de los equipos, posicione al TPM como una iniciativa corporativa (o de la planta). Las herramientas a utilizar en esta parte son : Información del diagnóstico interno, benchmarking, despliegue masivo, grupos de estudio de TPM, proceso de planeación estratégica.
Difunda la política de TPM informando a todo el mundo lo que significa TPM y el propósito de las actividades de TPM, utilizando algunas herramientas como: Sesiones de presentación general sobre lo que es TPM, tableros de información, boletines de actividades/información, juntas departamentales, etc.


  1. Organización para TPM: establezca equipos de apoyo para promover y dirigir actividades de TPM.


Establezca equipos de apoyo de TPM para planear, administrar e impulsar las iniciativas clave de TPM. Identifique a los “campeones” del TPM (coordinadores o gerentes)


  1. Evaluación Inicial: analice el desempeño de los equipos críticos.


Defina que evaluaciones hacer para decidir qué equipos monitorear y qué mediciones realizar en ellos, establezca condiciones de equipos críticos, Como están y como deberían de estar, Utilizando algunas herramientas como: Medición del ETE para equipos y otras mediciones de desempeño para las funciones de producción y mantenimiento.


  1. Plan Maestro de TPM: desarrollo de un plan para las actividades y educación en TPM. En este punto se establecen los planes departamentales de TPM para apoyar las políticas y metas de la compañía o de la planta, planeando cómo serán implementadas las actividades estratégicas de TPM en el corto plazo y en el largo plazo y estableciendo metas de mejora por cada área.




  1. Despliegue del TPM: realización de una campaña masiva de difusión del TPM en toda la compañía.


Se debe de realizar un despliegue masivo del TPM en todo el personal clave, a través de seminarios, libros, visitas a plantas, boletines informativos, etc. Además de realizar un lanzamiento formal del TPM.
FASE II: Inicio del Sistema 195
En esta fase se deben de tomar en cuenta los siguientes aspectos:


  1. Entrenamiento en habilidades de TPM: proporcione entrenamiento especializado en TPM para apoyar las actividades planeadas.


Realizar un entrenamiento específico, dirigido y coordinado con los planes de implantación, programado para apoyar su aplicación inmediata, en las áreas piloto.
Se debe de Promover un “ambiente de aprendizaje”, (todos tienen conocimientos valiosos que compartir, los grupos aprenden y crecen juntos), tener respeto a las diferentes formas en que la gente aprende, aprender y enseñar por pequeñas etapas utilizando ayudas y controles visuales.
El entrenamiento para todos debe de incluir:


  • Habilidades y conocimientos en TPM

  • Habilidades en Mantenimiento Autónomo (MA)

  • Estrategias de mejora en equipos y procesos

  • Localización de fallas en sistemas y equipos

  • Administración visual

  • Métodos de mejora Sistemática Continua

  • Análisis de causa raíz, análisis del modo y efecto de la falla (FMEA), etc.

  • Trabajo en equipo, liderazgo de equipos, facilitación de equipos.

  • Habilidades para entrenamiento a jefes.



  1. Mejora de equipos y procesos ( ME/P) : Impulsando proyectos interfuncionales de ME/P en las máquinas críticas.

Es importante contar con equipos interfuncionales los cuales ayudan a reducir pérdidas clave en equipos y procesos seleccionados como prioritarios. Empiece con limpieza inicial, restaurando y manteniendo las condiciones básicas, utilice el análisis de pérdidas de TPM y técnicas adecuadas de mejora.




Diagrama de196 :

Estrategias de Reducción de Perdidas en TPM


EL PRINCIPIO DE CERO FALLAS
Exponga los defectos ocultos y prevenga las fallas funcionales y de calidad antes de que éstas ocurran.



FALLAS


Desgaste, juego, olgura,

Fugas, polvo, suciedad, corrosión, deformación, adherencias de materias, daños superficiales, grietas, sobrecalentamiento, vibración, ruido y otras anormalidades.


¡ Una falla es la punta del iceberg!






Defectos Ocultos




Las perdidas en los equipos197


Enfoque de TPM en Pérdidas Crónicas198.





  1. Mantenimiento Autónomo (MA) : Impulse actividades iniciales de MA en áreas piloto.


En este punto se deben de implementar actividades iniciales de MA mediante proyectos en áreas piloto modelo. En donde los operadores establecen las condiciones básicas del equipo a través de la limpieza inicial, restaurándolo, mejorando la mantenibilidad y estableciendo estándares de limpieza, lubricación e inspección. Con el objetivo de alcanzar las metas del mantenimiento autónomo. Estas metas entre otras son:


  • Estabilizar condiciones

  • Controlar o prevenir el deterioro

  • Prevenir fallas relacionadas con el deterioro

  • Facilitar las inspecciones y el mantenimiento

  • Mejorar la predictibilidad

  • Aumentar habilidades.

Estas metas se alcanzan al mantener las condiciones básicas de los equipos con los siguientes pasos iniciales del mantenimiento autónomo:
Paso 1: Realizar una limpieza e inspección inicial

Paso 2: Eliminar o controlar la contaminación

Paso 3: Establecer estándares provisionales de limpieza y lubricación



  1. Administración visual: Se deben de Introducir conceptos de administración visual y mediciones visuales en áreas piloto. Estableciendo sistemas visuales en áreas piloto, para medir, documentar y desplegar mejoras generadas por actividades de TPM. Algunas herramientas a utilizar son: Tableros de actividades, gráficas de tendencia, lecciones de un solo punto, fotografías, dibujos, etc.


Arquitectura de la información del TPM199 . Dentro de esta arquitectura contemplamos:
El Control visual y la medición visual: visualmente se debe de comunicar las estrategias y tácticas de TPM en: tableros de actividades de equipos, reportes de resultados de TPM, etc. Visualmente administrar la operación y el trabajo de mantenimiento. Proporcionando una rápida y hasta automática retroalimentación y corrección de anormalidades.
La clave para un efectivo reporte de análisis es involucrar a los usuarios en la medición, retroalimentar resultados a la gente que puede actuar sobre ellos, reportar y analizar en el nivel de información que realmente sirva para provocar mejoras, presentar resultados en una forma adecuada, de acuerdo al auditorio a quien van dirigidos. Visualmente, relacionar los resultados con iniciativas específicas de mejora.
Aquí está lo que la Administración necesita...




  1. Mejoras al mantenimiento planeado (MP): Se deben de apoyar actividades de MA; evaluando y empezando a mejorar el MP.


Se debe de Proporcionar soporte de mantenimiento e Ingeniería para actividades de MA y ME/P, restaurar, reparar, mejorar mantenibilidad y análisis de fallas. Evaluando y planeando los pasos para mejorar la efectividad del mantenimiento, ej.: Refacciones, control de herramientas, alcance de MP, planeación y programación, sistema de OT´s, eficiencia del trabajo, etc.


  1. Diseño para Prevenir el Mantenimiento (PM): Se deben de establecer marcos de referencia para obtener datos de diseños para PM.


a. Establecer el marco de referencia para el sistema de datos para diseño PM.
Preparar las actividades para diseño PM, identificando los tipos de información necesaria, diseñar formatos “amigables”, especificar cómo, cuándo, dónde y quién deberá obtener la información.


  1. Realizar un plan de administración temprana del equipo


Evaluar los requerimientos para la administración temprana de los equipos: ¿Qué controles existen actualmente para reducir el tiempo desde la instalación hasta lograr la máxima capacidad de producción?


  1. Evaluar el avance del TPM


Evaluar y comunicar los resultados continuamente (en todas las fases), utilizando algunas herramientas como: medición del ETE, MTBF, MTTR, entregas a tiempo, tiempo de respuesta, JIT, mantenimiento proactivo vs. Reactivo (relación MP:MF), número de equipos, actividades de mejora, etc.


  1. Uso de datos para impulsar la mejora


Los datos se usan en un ciclo continuo para: Definir referencias, fijar metas para oportunidades críticas de mejora, Apoyar y sostener los logros.


  1. Las mediciones visuales


Hacen visibles las pérdidas, despliegan datos para que los equipos puedan fácilmente entenderlos e interpretarlos, enfocan la atención hacia donde se requiere la mejora.


  1. Comunicación efectiva


Mantienen a la administración informada de los avances, impulsan y ajustan de manera fina las actividades de mejora y educan al personal de la planta.

  1. Estrategias de mediciones visuales


Algunas de ellas son: Pareto de los problemas, Análisis de tendencias, Vincular tendencias con acciones (en gráficas), Pronósticos/ reales, Vínculo con objetivos y tableros de actividades.
Por todo lo anterior es necesario conocer algunas claves para tener un inicio exitoso de la implantación del TPM, estas claves son:


  • Planeación y preparación enfocada

  • Cooperación entre producción, mantenimiento e ingeniería.

  • Buenos sistemas y prácticas de comunicación

  • Documentación constante, detallada y visible

  • Apoyo de la administración, involucramiento activo y recursos.


De tal manera que los factores críticos de Éxito son: La gente y el trabajo en equipo, para lo cual conoceremos los roles que cada uno de ellos juegan en la implantación del TPM.
Rol de los Operadores

Los siguientes puntos son factores claves para lograr la implantación exitosa de las fases anteriores del TPM, por parte de los operadores:
Prevenir el deterioro: manteniendo las condiciones básicas y operando el equipo correctamente.

Medir el deterioro: Inspeccionando y desarrollando estándares y adhiriéndose a ellos.

Corregir el deterioro: reportando problemas, ayudando en reparaciones y haciendo ajustes menores.

Participar en equipos: de solución de problemas y equipos naturales de trabajo.

ROL de mantenimiento
Mantener el equipo: inspeccionado (desensamblado), realizando reparaciones mayores planeadas, con mantenimiento preventivo, y entrenando y apoyando a los clientes.

Mejorar el equipo: confiabilidad y mantenibilidad rediseñando debilidades.

Otras actividades: R&D, análisis P-M predictivos, etc. Asociados.
ROL de ingenieria
Involucrandose en equipos interfuncionales: análisis de causa raíz, compartir conocimientos, respaldar a miembros de equipos, responder y apoyar.

Asociaciandose con Mantenimiento: rediseñar debilidades, retroalimentar, mejorar procesos y apoyar mantenimiento predictivo.

Diseñar para PM & A.T.E.
Rol de los administradores y supervisores
Su rol es entender la necesidad del cambio, definir enfoques, dirección y prioridades, trabajar con equipos y coordinar apoyos organizacionales. Proporcionar entrenamiento, facilitar y desarrollar liderazgo, dar retroalimentación, información, reconocimientos y recompensas.


CAMBIOS DE TAREAS EN TPM

Departamento de

Mantenimiento

20 - 25 %



Mejoras al

Equipo



Reparación Mayor,

etc

.



Entrenamiento



Prevenir

Mantenimiento



Mantenimiento

Predictivo



Rediseños



Facilitar

métodos y

mantenibilidad

.



Limpieza



Inspección



Lubricación



Ajustes

Transferidas

al

operador

Nuevas

tareas

son

posibles



FASE III Desarrollo del Sistema.200

En esta fase se deben de tener avances importantes en:


  1. Mantenimiento Autónomo (MA) en toda la Planta: despliegar los pasos iniciales del MA en toda la planta; iniciando los pasos avanzados del MA en áreas modelo, continuar desplegando pasos avanzados del MA en toda la planta; ampliar el alcance de las actividades de mejora en el piso (kaizen en el piso productivo, diseño de celdas,etc)




  1. Mejora de Equipos y Procesos (ME/P) en toda la planta: desplegar mejoras en equipos y procesos en toda la planta, incrementando el alcance a las áreas piloto. Mejorar los sistemas de administración de datos de equipo para mejorar el monitoreo de las pérdidas (equipos costos, etc.).


En esta fase se debe de evaluar la Efectividad del Mantenimiento Planeado incluyendo: Mejoras a la confiabilidad en análisis de fallas, restauración y mejoras al diseño y actividades PM; mantenibilidad y efectividad del mantenimiento en MP & Mpred, planeación, programación y administración de ordenes de trabajo.
Factores de Mejora del Mantenimiento


  1. Procesos de planeación y programación

  2. Registros de mantenimiento y adquisición de datos

  3. Control de refacciones

  4. Control de lubricantes

  5. Presupuestos de mantenimiento y reducción de costos

  6. Sistemas para administración de herramientas y planos

Organización para un Mantenimiento Flexible201
La organización para un mantenimiento flexible debe de hacer una análisis del Mantenimiento central contra el mantenimiento por áreas: Mantenimiento enfocado a manufactura, mantenimiento por celdas y equipos Multi-habilidades.
Dentro de esta fase se debe de tener un Equipo de Mantenimiento para la Efectividad el cual esta definido como:
Grupos con habilidades balanceadas, identidad de equipo y respeto mutuo, mentalidad hacia la mejora continua, enfocados a la flexibilidad y confiabilidad e incentivos y compensaciones apropiadas.
Pasos avanzados de Mantenimiento Autónomo (cont. De los pasos iniciales del MA)
Paso 4: Desarrollar procedimientos de inspección general
Paso 5: Realizar inspecciones regularmente y mejorar los estándares según se necesite.
Paso 6: Implementar controles visuales en el área de trabajo.
Paso 7: Participar en actividades avanzadas de mejora.
c. Mantenimiento planeado: Soporta el Mantenimiento Autónomo (MA) en toda la planta y el despliegue de Mantenimiento de Equipo y Procesos (ME/P.), Mejorando los sistemas previamente identificados de mantenimiento planeado.


  1. Diseño para Prevenir el Mantenimiento (PM): empezar analizando datos de diseño para PM y de las modificaciones de equipo para ME/P


Las Claves para un despliegue exitoso del TPM son: Realizar planes realistas para la implantación en base a áreas piloto, utilizar herramientas visuales para administrar avances, documentar todas las actividades iniciales realizando estándares para arranque de equipo y recomendaciones para mejorar procesos, comunicar efectivamente y colaborar en la implantación, involucrarse la alta administración en la implantación del TPM.

FASE IV: Maduración del Sistema 202
En esta fase se tiene una continuación de las actividades de grupos en Mantenimiento de Equipos y Proceso (ME/P); los cuales se enfocan a corregir debilidades del diseño, mejorar la Confiabilidad y Mantenibilidad operativa y los costos del ciclo de vida. También se integran conceptos como:
a. Mantenimiento Predictivo (Mpredic): Iniciar investigaciones en Mpredic. y proyectos piloto; planear el despliegue en toda la planta.
b. Administración temprana de equipo: desarrollar especificaciones estándar para los procesos de diseño-a-instalación de equipo nuevo.
c. Estrategias avanzadas de mejora: Empezar las actividades de mantenimiento de Calidad (QM) en áreas piloto modelo, mejorando la eficiencia de mantenimiento en paros y realizando un entrenamiento cruzado en producción y mantenimiento.
d. Realizar Nuevos desarrollos de equipos bajo las siguientes bases

  1. Equipos de diseño interfuncionales.

  2. Entrenamiento en ingeniería concurrente

  3. Enfoque a diseños para prevenir el mantenimiento

  4. Administración “paso-a-paso”

  5. Misión del diseño: Evaluación preliminar, uso de bases de datos para PM, desarrollar listas de “chequeo” para equipos nuevos.


Todo lo anterior es en base a que el 70% de todos los costos se definen desde el diseño del equipo: Costo desde el diseño hasta la fabricación, costo desde la instalación hasta la capacidad máxima, costo de operación y costo de mantenimiento y reparaciones.
e. Diseño para Prevención del Mantenimiento
Los equipos de diseño deberían diseñar para: confiabilidad operativa y mantenibilidad, accesibilidad y seguridad, facilidad para operación y cambios de producto, facilidad para aseguramiento de calidad. Dado que los problemas son fáciles de detectar y corregir, es fácil establecer las condiciones de calidad desde el diseño y difícil afectarlas.
f. El TPM y Tecnologías Predictivas

Su propósito es predecir, más que detectar fallas y defectos, de tal manera que sus pre - requisitos son: no tener deterioro acelerado, pocas fallas esporádicas, buen conocimiento del equipo y habilidades de diagnóstico.
g. Mantenimiento de Calidad (QM)

El mantenimiento de calidad es lograr una producción sin defectos al mantener el equipo en perfectas condiciones. La calidad es parte integral del equipo, al asegurar que cada parte de la máquina, cada herramienta o aditamento, se mantiene en condiciones adecuadas. De tal manera que las Estrategias del QM203 son:


  • Enfoque a los grupos de operadores y de mejora de equipo en los defectos que se originan en el equipo.




  • Establecer claras relaciones entre las características de calidad y precisión y las condiciones de proceso (a través del análisis P-M)




  • Determinar y establecer las condiciones que no producen defectos.

  • Mantener esas condiciones a través de inspecciones, monitoreo de condiciones y técnicas “a prueba de error”



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