Resumen 129




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El CWQC es en muchos casos el marco de referencia general dentro del cual operan los Círculos de Control de Calidad (CCC). Sin embargo no se tienen una serie de guías para su implantación, aún no se ha establecido una fórmula común, de tal forma que su promoción en cada empresa es hecha de acuerdo a sus condiciones específicas, situación competitiva y preferencias de la alta dirección. El impacto de los CCC en las empresas que los han implantado es el siguiente:

1) El CWQC proporciona un marco de referencia organizacional para el trabajo hecho en los CCC. Los CCC deben ser un canal de abajo hacia arriba para un flujo de ideas e iniciativas desde el piso. Se basan en las políticas para la selección de los problemas a atacar.
2) El CWQC forma una cultura de calidad y mejora continua, donde las ideas de abajo son escuchadas, evitando burocracia, conflictos, rechazo de ideas y resistencia al cambio.
3) El principal objetivo del CWQC es la calidad de los productos y servicios, sin embargo las actividades de CCC van más allá e incluyen los aspectos humanos y sociales del trabajo (calidad de vida en el trabajo).
Se toma como una inversión la capacitación y el desarrollo de los recursos humanos. El trabajo en equipo se convierte en un estándar de actuación, el desarrollo de las multihabilidades rinde sus frutos, el empleado se compromete con su trabajo. La llamada mano de obra se convierte en mente y corazón de obra y el personal es desarrollado para que quiera, pueda y sepa hacer bien su trabajo.
Una vez que una organización cuenta con un sistema de calidad total es más fácil implantar las metodologías y herramientas de mejora en su organización, estas son:


Metodología de las 5 S´s19


Los japoneses recomiendan que para que un sistema de manufactura funcione adecuadamente, lo primero que debe tenerse es un orden y limpieza en la planta de manufactura, incluyendo las áreas administrativas. Los materiales y equipos que no se utilizan sólo sirven para obstaculizar las operaciones, y sin una limpieza adecuada de pisos, paredes y equipos, los accidentes pueden hacerse presentes. Sin estas disciplinas no sería posible encontrar en forma rápida las herramientas, habría daños y mezclas de productos y en general no se podría lograr fácilmente la calidad y el tiempo de entrega.

Un sistema que se recomienda para tener orden y limpieza es de las 5Ss, que permiten que se tengan lugares de trabajo limpios y seguros, facilitar las tareas y hacerlas más satisfactorias al realizarlas en estaciones de trabajo organizadas y libres de elementos inútiles, donde la limpieza salte a la vista y que al final proporcione al empleado orgullo por su lugar de trabajo. Las 5Ss derivan de iniciales de palabras japonesas que significan lo siguiente:

Seiri - Organización
Seiton - Orden
Seiso - Limpieza
Seiketsu - Limpieza estandarizada
Shitsuke - Disciplina

Con este sistema se trata de alcanzar el cero defectos, reducir los costos, mejorar la seguridad y tener cero accidentes.
Mantenimiento Productivo Total (TPM)20

El TPM tiene como objetivo el uso eficiente del equipo, incluye el mantenimiento productivo, preventivo y de mejoras. Involucra a todos los departamentos, incluyendo diseñadores, operadores y personal de mantenimiento, se basa en actividades de grupos pequeños.

Se trata de tener el equipo en buenas condiciones de manera de tener una disponibilidad del 100% con cero fallas. Trata de la eliminación de las 6 grandes pérdidas que son: pérdidas por averías, por preparaciones y ajustes, por tiempos muertos y paradas pequeñas, por reducción de la velocidad del equipo, por defectos de calidad y retrabajos, por arranques del equipo hasta tener producción estable.



Para reducir la pérdida por averías se recomiendan las acciones siguientes: impedir el deterioro acelerado; mantener las condiciones básicas del equipo (lubricación, limpieza), adherirse a las condiciones correctas de operación, mejorar la calidad del mantenimiento, hacer reparaciones a fondo, corregir debilidades de diseño, aprender lo máximo de cada avería.
Para reducir la pérdida por preparación y ajustes se recomienda: revisión de la precisión del montaje del herramental, promocionar la estandarización.
Para las pérdidas por tiempos muertos: observar lo que está pasando, corregir defectos leves, determinar las condiciones óptimas.
Para las pérdidas de velocidad: conocer la velocidad de diseño y analizar el historial. Así mismo para las pérdidas por defectos de calidad y de arranque, debe hacerse un análisis minucioso.

Kaizen


Para la mejora continua se utiliza el ciclo de mejora recomendado por Deming PHVA (Planear , Hacer, Verificar y Actuar). Al proceso de mejora continua se le denomina Kaizen, el cual tiene las siguientes características .21

1) La mejora combina tanto la innovación como el mantenimiento.
2) La mejora normalmente sucede en pequeños pasos, a través de correcciones continuas a detalles. La acumulación continua de pequeñas mejoras puede guiar a cambios radicales.
3) La mejora debe involucrar a todos, la dirección, los gerentes y los trabajadores.
4) La mejora hace énfasis en el proceso de producción, se asume que si el proceso es bueno, se obtendrán buenos resultados automáticamente.
En los países orientales el proceso de mejora continua se le llama pensamiento Kaizen.
Sistema de Manufactura Justo a Tiempo (JIT)

El sistema justo a tiempo es una combinación de compras, control de inventarios y gestión de la producción, bajo este sistema, los materiales se compran en muy pequeñas cantidades con embarques frecuentes, justo a tiempo para su uso.

La idea básica del JIT fue introducida por Taichi Ohno22, vicepresidente ejecutivo de Toyota Motor Company, fue perfeccionada en Japón en la década de los 70’s. Esta idea se formalizó dentro del sistema de gestión cuando Toyota quiso cumplir con la demanda precisa de los clientes por varios modelos y colores, con la mínima tardanza. El concepto japonés de JIT ha sido discutido por muy diversos autores, Monden por ejemplo, afirma que “La idea básica en tal sistema de producción es producir la clase de unidades requeridas, en el tiempo requerido y en las cantidades necesitadas.” 23
Monden24 menciona que en efecto, el JIT es un sistema completo que trabaja muy eficientemente bajo condiciones económicas diferentes, esta eficiencia se logra principalmente a través de: (1) soporte y cooperación total de los proveedores, (2) el compromiso de cada persona desde el nivel alto de la organización hasta su base, y (3) la compra de lotes pequeños, suavizando la producción, diseñando procesos flexibles, estandarizando puestos, y empleando un sistema de información de señales llamado Kan Ban para ordenar y embarcar.

Entre los conceptos generales que maneja el JIT se encuentran: sólo hacer lo que se vende y eliminar los desperdicios de recursos, de tiempo, por transporte, por almacenamiento, etc. La calidad debe hacerse bien en el origen con autocontrol para quien la hace, manejando el concepto de cliente interno y proporcionando los recursos necesarios con objeto de eliminar los retrabajos y los desperdicios por rechazos de productos. La instalación de dispositivos de inspección 100% “a prueba de error” o Poka Yokes pueden ayudar a conseguir los niveles de calidad en ppm requeridos actualmente.

Celdas de Manufactura /Administración por Procesos



Es una metodología que nos permite alinear las diferentes actividades organizacionales en una misma dirección, mejorando nuestra efectividad, disminuyendo tiempos de ciclo, reducir costos y mantener la satisfacción del cliente.

CAPITULO 1.

ANALISIS DEL MODELO DE MEJORA CONTINUA JAPONES Y SU SISTEMA DE GESTIÓN.


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