6.1.1 Características físicas
El aluminio es un elemento muy abundante en la naturaleza, sólo aventajado por el silicio y el oxígeno. Se trata de un metal ligero, con una densidad de 2700 kg/m3, y con un bajo punto de fusión (660 °C). Su color es blanco y refleja bien la radiación electromagnética del espectro visible y el térmico. Es buen conductor eléctrico (entre 34 y 38 m/(Ω mm2)) y térmico (80 a 230 W/(m·K)).
6.1.2 Características químicas
La capa de valencia del aluminio está poblada por tres electrones, por lo que su estado de oxidación normal es lll, esto hace que reaccione con el oxigeno formando con rapidez una fina capa gris mate de alúmina, que recubre el material aislándolo de corrosiones.
6.2 ACPM: El petrodiesel es el gasóleo extraído del petróleo. Se diferencia del biodiesel que es el gasóleo extraído del aceite vegetal. En España se denomina gasóleo al combustible y diesel al motor diesel aunque en América latina es más común usar diesel para ambos, en Colombia se le denomina ACPM, que son las siglas de aceite combustible para motores
6.2.1 PROPIEDADES FISICOQUIMICAS
Intervalo de ebullición: oscila entre 215 y 380 °c dependiendo del fabricante
Formula: mezcla compleja de hidrocarburos
Gravedad especifica: o.83-0.88 a 15 °c (agua = 1) menos pesado que el agua
Densidad del vapor: 3 a 4 (aire = 1) más pesado que el aire
Densidad de evaporación: baja < 0.1 (acetato de butilo = 1)
Valor de pH: neutro. Puede contener aditivos que afecten este valor
Temperatura de inflamación: 54 ° c
Temperatura de auto ignición: 230 ° c
Limites de explosividad: inferior 1.3 % superior 6 %
Umbral de olor: 0.1 ppm
Solubilidad: soluble en éter cloroformo y solventes derivados del petróleo
6.3 ARENA:
Es un conjunto de partículas de rocas disgregadas. En geología se denomina arena al material compuesto de partículas cuyo tamaño varía entre 0,063 y 2 milímetros. Una partícula dentro de este rango es llamada grano de arena. Una roca consolidada y compuesta por estas partículas de denomina arenisca
La arena puede estar compuesta de variables elementos, dependiendo de la roca fuente o las condiciones. La arena blanca, por ejemplo, de las costas tropicales y subtropicales, es piedra caliza erosionada, y puede contener también, fragmentos de conchas y coral, además de fragmentos de materiales orgánicos derivados. También se encuentran en la naturaleza, la arena de yeso, presente en el Monumento Nacional de Arenas Blancas de México; la arcosa, con gran contenido de feldespato. Otros componentes de la arena con las micas, las magnetitas, y otros El color de la arena es determinado por el mineral predominante.
6.3.1 Arena fina: es la que sus granos pasan por un tamiz de mallas de 1mm de diámetro y son retenidos por otro de 0.25 mm
6.3.2 Arena media: es aquella cuyos granos pasan por un tamiz de 2.5 mm de diámetro y son retenidos por otro de 1 mm
6.3.3 Arena gruesa: es la que sus granos pasan por un tamiz de 5 mm de diámetro y son retenidos por otro de 2.5 mm. Las arenas de granos gruesos dan, por lo general, morteros más resistentes que las finas, si bien tienen el inconveniente de necesitar mucha pasta de conglomerante para llenar sus huecos y ser adherentes.
6.3.4 PROPIEDADES
Las importantes aplicaciones industriales de este grupo de minerales radican en sus propiedades físico-químicas. Dichas propiedades derivan, principalmente de que son partículas extremadamente pequeñas (inferior a 2mm).
Su morfología laminar (filo silicatos).
Las sustituciones isormóficas, dan lugar a la aparición de carga en las láminas y a la presencia de cationes débilmente ligados en el espacio interinar.
6.4 ZAMAK
Es una aleación de zinc con aluminio, magnesio y cobre. Tiene dureza, alta resistencia a la tracción, densidad 6,6 g/cm³ y temperatura de fusión de 386 °C. Este material puede inyectarse (por cámara fría o caliente y por centrifugación), otro proceso posible es la fundición en tierra de coquilla. Es un material barato, posee buena resistencia mecánica y deformabilidad plástica, y buena colabilidad. Se puede cromar, pintar y mecanizar. La única desventaja de este material es que la temperatura en presencia de humedad lo ataca provocándose una corrosión intercristalina (aspecto similar al desierto). Puede ser utilizado para piezas estructurales. Durante la inyección a presión, es posible la aparición de poros internos o burbujas en el proceso de inyección o colada, lo que puede derivar en la disminución de la resistencia mecánica de las piezas. Sin embargo, una correcta inyección generará una distribución homogénea de poros finos, lo cual favorecerá la tenacidad de la pieza inyectada, al verse frenado el crecimiento de grietas por dichos poros finos.
6.4.1 Ventajas
El zamak Precisa de menos consumo de energía para su transformación, pues se funde a 400- 420 °
La inyección de zamak a presión permite fabricar piezas en grandes volúmenes con una lata precisión
La fabricación de piezas por inyección de zamak permite reproducir fácilmente todo los detalles de las piezas
Ciclos de inyección más rápidos, ahorro de mecanizado y energéticos
Las piezas fabricadas con Zamak permiten mejores acabados y tratamientos superficiales
6.4.2 Desventajas
No soporta altos grados de tensión y torsión.
No soporta temperaturas de trabajos de más de 80ºC, que causa envejecimiento.
Pérdida de propiedades mecánicas (tracción, resistencia al impacto) con el paso del tiempo a temperatura ambiente.
6.5 LA FUNDICIÓN
Son aleaciones de hierro, carbono con proporciones de este elemento superiores al 1,7% y prácticamente al 2,5% C. El origen de la fundición es el arrabio, por lo tanto el arrabio es una fundición de primera fusión.
Es el proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de plástico, consiste en fundir un material e introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se solidifica.
El proceso tradicional es la fundición en arena,(la que utilizamos en la institución), por ser esta un material refractario muy abundante en la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y plasticidad sin perder la permeabilidad que posibilita evacuar del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.
La fundición en arena consiste en colar un metal fundido, típicamente aleaciones de hierro, acero, bronce, latón y otros, en un molde de arena, dejarlo solidificar y posteriormente romper el molde para extraer la pieza fundida
6.5.1 TIPOS DE FUNDICIÓN:
6.5.1.1Fundición gris: son las más utilizadas en la industria metalúrgica para la producción de piezas que requieran operaciones de mecanizado finales debido a que son mecanizables en todo tipo de maquinas herramienta excepto en rectificadoras, admiten bien el taladro, el roscado y son saldables. Sus principales aplicaciones son la fabricación de bancadas de maquinas, bloques de motores térmicos, piezas de cerrajería, etc.
6.5.1.2 Fundición blanca: son aquellas en las que todo carbono se encuentra combinado bajo la forma de cementita. Todas ellas son aleaciones hipo eutécticas y las transformaciones que tiene lugar durante su enfriamiento son análogas a las de la aleación de 2.5% de carbono
|
