Síntesis del polímero




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títuloSíntesis del polímero
fecha de publicación02.11.2015
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tipoTesis
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Obtención y fabricación del plástico

 La fabricación de los plásticos y sus manufacturados implica cuatro pasos básicos: obtención de las materias primas, síntesis del polímero básico, obtención del polímero como un producto utilizable industrialmente y moldeo o deformación del plástico hasta su forma definitiva.

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Materias primas: En un principio, la mayoría de los plásticos se fabricaban a partir de resinas de origen vegetal, como la celulosa (del algodón), el furfural (de la cáscara de la avena), aceites de semillas y derivados del almidón o del carbón. La caseína de la leche era uno de los materiales no vegetales utilizados. A pesar de que la producción del nailon se basaba originalmente en el carbón, el aire y el agua, y de que el nailon 11 se fabrica todavía con semillas de ricino, la mayoría de los plásticos se elaboran hoy con derivados del petróleo. Las materias primas derivadas del petróleo son tan baratas como abundantes. No obstante, dado que las existencias mundiales de petróleo tienen un límite, se están investigando otras fuentes de materias primas, como la gasificación del carbón.

Síntesis del polímero: El primer paso en la fabricación de un plástico es la polimerización. Como se comentaba anteriormente, los dos métodos básicos de polimerización son las reacciones de condensación y las de adición. Estos métodos pueden llevarse a cabo de varias maneras. En la polimerización en masa se polimeriza sólo el monómero, por lo general en una fase gaseosa o líquida, si bien se realizan también algunas polimerizaciones en estado sólido. Mediante la polimerización en disolución se forma una emulsión que se coagula seguidamente. En la polimerización por interfase los monómeros se disuelven en dos líquidos inmiscibles y la polimerización tiene lugar en la interfase entre los dos líquidos.

Aditivos: Con frecuencia se utilizan aditivos químicos para conseguir una propiedad determinada. Por ejemplo, los antioxidantes protegen el polímero de degradaciones químicas causadas por el oxígeno o el ozono. De una forma parecida, los estabilizadores lo protegen de la intemperie. Los plastificantes producen un polímero más flexible, los lubricantes reducen la fricción y los pigmentos colorean los plásticos. Algunas sustancias ignífugas y antiestáticas se utilizan también como aditivos. Muchos plásticos se fabrican en forma de material compuesto, lo que implica la adición de algún material de refuerzo (normalmente fibras de vidrio o de carbono) a la matriz de la resina plástica. Los materiales compuestos tienen la resistencia y la estabilidad de los metales, pero por lo general son más ligeros. Las espumas plásticas, compuestas de plástico y gas, proporcionan una masa de gran tamaño pero muy ligera.

Forma y acabadoLas técnicas empleadas para conseguir la forma final y el acabado de los plásticos dependen de tres factores: tiempo, temperatura y deformación. La naturaleza de muchos de estos procesos es cíclica, si bien algunos pueden clasificarse como continuos o semicontínuos. Una de las operaciones más comunes es la extrusión. Una máquina de extrusión consiste en un aparato que bombea el plástico a través de un molde con la forma deseada. Los productos extrusionados, como por ejemplo los tubos, tienen una sección con forma regular. La máquina de extrusión también realiza otras operaciones, como moldeo por soplado o moldeo por inyección.  Otros procesos utilizados son el moldeo por compresión, en el que la presión fuerza al plástico a adoptar una forma concreta, y el moldeo por transferencia, en el que un pistón introduce el plástico fundido a presión en un molde. 
Para consultar: Técnicas básicas de obtención de plásticos
http://co.kalipedia.com/tecnologia/tema/tecnicas-basicas-obtencion-plasticos.html?x=20070822klpingtcn_42.Kes

PROCESO DE OBTENCION Y FABRICACION DE LOS POLIMEROS MAS COMUNES

OBTENCIÓN DE POLIETILENO
Los polietilenos son importantes polímeros olefínicos que cada año van alcanzando un crecimiento más significativo. La combinación de propiedades útiles, fabricación fácil y buenos aspectos económicos ha originado que se les considere como materiales comerciales. Son resinas termoplásticas producidas mediante procesos a alta y baja presión en los que se usan varios sistemas catalíticos complejos. Como resultado se obtienen varias familias de polímeros (de baja densidad, de baja densidad lineal y de alta densidad), cada uno con características muy diferentes de comportamiento y cualidades técnicas. Por lo general, todos los polietilenos poseen propiedades eléctricas excelentes, una resistencia inmejorable a los disolventes orgánicos y a compuestos químicos. Son materiales translúcidos, de peso ligero, resistente y flexible.

POLIETILENO DE BAJA DENSIDAD (LDPE)

Proceso de Obtención

El LDPE se produce por polimerización del etileno a través de radicales libres y a presión y temperatura elevadas. Las temperaturas varían de 150 a 300ºC. Las presiones abarcan desde 103 a 345 MPa. El proceso de polimerización conlleva tres pasos básicos: iniciación, propagación y terminación.

La iniciación requiere de un iniciador, usualmente un peróxido, que se descompone tértnicamente en radicales libres (ecuación 1), los cuales reaccionan con el etileno (ecuación 2):

iniciador (R)2 2R' 1)

R1 + CH2CH2 RCH2CH2' 2)

La propagación ocurre a medida que prosigue la reacción (ecuación 3).

RCH2CH2' + CH2CH2 RCH2CH2CH2CH2' 3)

La terminación de una cadena en crecimiento ocurre cuando se combinan dos grupos de radicales libres (ecuación 4) o cuando un radical hidrógeno se transfiere de una cadena a otra (ecuación 5).

RCH2CH2' + 'CH2CH2R RCH2CH2 CH2CH2R 4)

RCH2CH2' + 'CH2CH2R RCH2CH3 + RCHCH2 5)

Se usan dos métodos comerciales en la producción del LDPE: en autoclave y en tubo. El proceso en autoclave emplea un reactor autoclave con agitación y flujo continuo con una relación L/D que va de 2:1 a 20:1. El reactor puede estar dividido por bastidores a fin de formar una serie de zonas de reacción bien agitadas. El proceso en autoclave puede producir resinas de LDPE con un amplio intervalo de distribuciones de pesos moleculares, DPM.

En el proceso tubular, el reactor consiste en un tubo largo con relaciones L/D mayores que 12000:1. Debido a que no hay agitación mecánica, la operación continua puede producir un flujo tapón. Aquí, la distribución de pesos moleculares generalmente está entre los extremos conseguibles mediante el autoclave.

En ambos procesos, los separadores descendentes del reactor operan a presiones más bajas, separando el etileno que no reaccionó del polímero. Sólo de un 10 a un 30% del etileno es convertido en polietileno por paso a través del reactor. Del separador, se extruye el polietileno fundido a través de una nodulizadora sumergida en agua para formar gránulos o "pellets". Éstos son secados y almacenados en silos hasta que son cargados en vagones de ferrocarril, cajas o bolsas.

POLIETILENO LINEAL DE BAJA DENSIDAD (LLDPE)

Proceso de Obtención

El proceso básico de polimerización requiere de la copolimerización del etileno y el monómero de elección (ð-olefina) usando un catalizador. Las presiones y temperaturas del reactor varían dependiendo del proceso empleado. Tanto el tipo de comonómero como el proceso de producción afectan las propiedades físicas de la resina. Los comonómeros comúnmente usados son 1-buteno, 1-hexeno y 1-octeno. Dos tipos de sistemas a baja presión se usan principalmente en la producción de LLDPE: el proceso en lecho fluidificado en fase gaseosa y los procesos en disolución. El LLDPE también se puede producir en plantas de polietileno de baja densidad y alta presión (low density polyethylene, LDPE) usando la tecnología de modificación retroactiva proporcionada (a nivel de Estados Unidos) por Arco y Dow.

El proceso en lecho fluidificado en fase gaseosa inicialmente desarrollado por la Union Carbide para la producción de polietileno de alta densidad (high density polyethylene, HDPE) ha sido modificado para la producción de LLDPE. Se alimentan en forma continua etileno gaseoso, hidrógeno, un catalizador con titanio y un comonómero a un reactor de lecho fluidificado que opera a una presión de 2.1 MPa y 80-100ºC. La mayoría de las resinas de LLDPE de Union Carbide se producen de ordinario con 1-buteno como comonómero. Hace poco, la compañía ha producido nuevas clases de LLDPE usando ð-olefinas de peso molecular más elevado como comonómeros en su proceso en fase gaseosa. El producto polimérico y el gas se descargan intermitentemente del reactor y el gas se separa del polímero. El polímero, en forma pulverizada, es transportado luego por aire para su almacenamiento o hacia las máquinas de compresión.

Du Pont de Canadá fue la primera en comercializar las resinas de LLDPE, produciéndolas mediante el proceso en disolución. En el proceso patentado de Dow, la polimerización ocurre en un reactor bien agitado a temperaturas de 150 a 300ºC y presiones de 3 a 5 MPa. Se alimentan continuamente etileno frío, disolvente, un catalizador tipo Ziegler y el comonómero en un reactor. Puede usarse y se usa una amplia gama de comonómeros. La familia Dowlex de resinas de LLDPE de Dow consiste en copolímeros de octeno. Las resinas Sclair de Du Pont de Canadá son copolímeros de buteno. Al reciclar el disolvente extraído de la corriente de polímero, se elimina el calor de reacción del recipiente donde se realiza. El polímero fundido sale del reactor y se extruye y comprime. Los aditivos se añaden en la sección de alimentación del extrusor. El peso molecular del polímero se controla mediante la temperatura del reactor, la composición del catalizador y con terminadores de cadena. La densidad del polímero depende de la cantidad de comonómero alimentada al reactor.

Los procesos en lecho fluidificado y en suspensión para el LLDPE se encuentran en varias etapas de desarrollo y tienen un uso limitado en Estados Unidos. Estos procesos son similares a los procesos en fase gaseosa y en disolución en los cuales los reactores operan a bajas presiones y el etileno, el comonómero y el catalizador se combinan con algún tipo de agitación.

El costo de producción de una libra (medio kilogramo aproximadamente) de LLDPE mediante los diversos procesos comerciales es similar debido a que la materia prima, etileno, es el principal componente del costo de fabricación. También, se dice que los rendimientos de proceso son comparables. El proceso básico menos costoso es aquél donde se produce LLDPE pulverizado.

POLIETILENO DE ALTA DENSIDAD (HDPE)

Proceso de Obtención

El HDPE se manufactura mediante un proceso a baja presión. Por comparación, el polietileno de baja densidad (HDPE) se manufactura mediante un proceso a alta presión. La presión en la fabricación del HDPE está por debajo de 14 MPa. En muchos casos, está por debajo de 7 MPa.

Hay tres procesos comerciales importantes usados en la polimerización del HDPE: los procesos en disolución, en suspensión y en fase gaseosa. Los catalizadores usados en la fabricación del HDPE, por lo general, son o del tipo óxido de un metal de transición o del tipo Ziegler - Natta. Es importante notar que el funcionamiento de las resinas de HDPE con índices de fusión, densidades y distribuciones de pesos moleculares, DPM, idénticas puede variar si las resinas se producen mediante procesos diferentes. Estas diferencias normalmente sólo se consideran en aplicaciones críticas con muy estrechos márgenes de proceso. En la mayoría de sus aplicaciones, las resinas de HDPE seleccionadas de más de un proveedor funcionarán adecuadamente, aun si las resinas se hacen mediante diferentes procesos.

Como se mencionó, junto con el índice de fusión y la densidad, la distribución de pesos moleculares es una propiedad distintiva del HDPE. A medida que se polimeriza el HDPE, se producen moléculas de polímero de muchas longitudes diferentes (pesos moleculares). Si una resina de HDPE tiene un intervalo estrecho de longitudes moleculares, se dice que tiene una DPM (distribución de pesos moleculares) estrecha. La DPM es una gráfica del peso molecular contra el número de frecuencia de un peso molecular determinado. A medida que se ensancha la DPM del HDPE, se incrementan la procesabilidad y la resistencia a la fusión, en tanto que decrecen la resistencia al impacto, la tenacidad a baja temperatura y la resistencia al combamiento. La DPM del HDPE es, en gran parte, controlada por el tipo de catalizador usado en la polimerización y por el tipo de proceso de fabricación empleado.

http://www.plasticosmalfantichile.cl/wp-content/natural021.jpg

Obtención del PVC

Método de obtención

Las materias primas de las que deriva el PVC son el petróleo y el cloruro de sodio, más conocido como sal común. 
Por electrólisis, de la sal se obtienen cloro y sodio en proporciones fijas:

2 NaCl + 2 H2O = Cl2 + 2 NaOH + H2


A base de salmuera disuelta en agua y energía eléctrica se obtiene cloro, sosa cáustica e hidrógeno. 
El cloruro obtenido por electrólisis sustituye a una parte del hidrógeno contenido en el etileno (HC?CH) , un hidrocarburo insaturado presente en los gases de crácking de productos petroleros, generando, de esta manera, el monómero de cloruro de vinilo con la fórmula empírica (CH2 = CHCl) y ácido clorhídrico (H-Cl). Estructuralmente, el PVC es un polimero vinilico. Es producido por medio de una polimerizacion por radicales libres del cloruro de vinilo.

http://www.eis.uva.es/~macromol/curso05-06/pvc/imagen/obtencion.jpg

Para que se realice la polimerización, se han de introducir el monómero de cloruro de vinilo, agua y productos de adición particulares, tales como "catalizadores" o aceleradores de reacción, emulsionantes, dispersantes etc., bajo la acción combinada del calor y del movimiento mecánico. Estos ingredientes además deberán a ayudar a controlar la reacción de polimerización que es fuertemente exotérmica para así evitar la degradación del PVC.

Características de los procesos de producción del PVC

Las resinas de PVC se pueden producir mediante cuatro procesos diferentes: en suspensión, en emulsión, en masa y en disolución. 
Con el proceso de suspensión se obtienen homopolímeros y copolímeros y es el más empleado, correspondiéndole cinco octavas partes del mercado total. En la producción de resinas de este tipo se emplean como agentes de suspensión la gelatina, los derivados celulósicos y el alcohol polivinílico, en un medio acuoso de agua purificada o de aereada. Algunas veces se hace necesaria el agua desmineralizada. Los catalizadores clásicos son los peróxidos orgánicos. Este tipo de resinas tiene buenas propiedades eléctricas.

Con el proceso de emulsión se obtienen las resinas de pasta o dispersión, las que se utilizan para la formulación de plastisoles. Las resinas de pasta pueden ser homopolímeros o copolímeros; también se producen látices. En este proceso se emplean verdaderos agentes surfactantes derivados de alcoholes grasos, con objeto de lograr una mejor dispersión y como resultado un tamaño de partícula menor. 
Dichos surfactantes tienen influencia determinante en las propiedades de absorción del plastisol. La resina resultante no es tan clara ni tiene tan buena estabilidad como la de suspensión, pero tampoco sus aplicaciones requieren estas características. El mercado de esta resina es de dos octavos del total de la producción mundial.

La producción de resina en masa se caracteriza por ser de “proceso continuo”, donde sólo se emplean catalizador y agua, en ausencia de agentes de suspensión y emulsificantes, lo que da por resultado una resina con buena estabilidad. El control del proceso es muy crítico y por consiguiente la calidad variable. Su mercado va en incremento, contando en la actualidad con un octavo del mercado mundial total.

La polimerización de las resinas tipo disolución se lleva a cabo precisamente en disolución, y a partir de este método se producen resinas de muy alta calidad para ciertas especialidades. Por lo mismo, su volumen de mercado es bajo.

Dentro de la producción de resinas, tenemos varios procesos para modificar las propiedades de las mismas. La copolimerización es uno de ellos, y tiene por objeto obtener temperaturas de fusión menores, lo que es especialmente beneficioso para procesos de inyección, soplado y compresión. Los termopolímeros de vinilo-acetato son especialmente adecuados sobre todo si se necesita resistencia al impacto.

Otro proceso de modificación de las propiedades de las resinas es el de post-cloración. Este consiste en la adición de cloro a la molécula de PVC, hasta un 66-68% de cloro. Este nivel de cloro adicional permite que se eleve la temperatura de distorsión (temperatura de transición vítrea) de la resina, lo cual hace posible nuevas aplicaciones, principalmente conducir líquidos con temperaturas hasta de 80°C.

También existen los “composites” que son ligas que se hacen con objeto de mejorar las propiedades físicas del PVC, mezclándolo con fibra de vidrio o con fibras naturales como la seda, la lana o el algodón.

http://www.traxco.es/media/productos/accsorios%20pvc%20cobertura.jpg

POLIPROPILENO

Aunque los procesos comerciales de obtención del polipropileno son variados, se les puede clasificar, dependiendo del medio de reacción y de la temperatura de operación, en tres tipos:

  • Procesos en solución

  • Procesos en suspensión

  • Procesos en fase gas

En la actualidad muchas de las nuevas unidades de producción incorporan procesos híbridos, en los que se combina un reactor que opera en suspensión con otro que opera en fase gas.

Los procesos en solución, prácticamente en desuso, son aquellos en los que la polimerización tiene lugar en el seno de un disolvente hidrocarbonado a una temperatura de fusión superior a la del polímero. Entre sus ventajas han contado con la fácil transición entre grados, gracias a la pequeña dimensión de los reactores empleados.

Los procesos en suspensión (slurry), están configurados para que la reacción tenga lugar en un hidrocarburo líquido, en el que el polipropileno es prácticamente insoluble, y a una temperatura inferior a la de fusión del polímero. Dentro de este tipo de procesos existen marcadas diferencias en la configuración de los reactores (de tipo bucle o autoclave) y en el tipo de diluyente utilizado, lo que afecta a las características de la operación y al rango de productos que se puede fabricar.

Los procesos en fase gas están caracterizados por la ausencia de disolvente en el reactor de polimerización. Tienen la ventaja de poderse emplear con facilidad en la producción de copolímeros con un alto contenido en etileno (en otros procesos se pueden presentar problemas al agregar altas concentraciones de etileno, puesto que se hace aumentar la solubilidad del polímero en el medio de reacción).

Proceso Novolen

Proceso LIPP


Es un proceso similar al Novolen. polopropileno novolen

Es el adoptado por Petroken S.A. para la producción de Homopolímeros.

polipropileno lipp

Consiste en hacer reaccionar el propileno junto con Hidrógeno y el catalizador en un reactor. Luego de terminado este paso, se separa el polipropileno de residuos de la reacción, como monómeros, catalizador, etc., los cuales son reflujados al reactor.

Luego se suceden los mismos pasos de terminación que en el proceso Novelen.

POLIESTIRENO

Obtención


El poliestireno es un polímero que se obtiene por un proceso denominadopolimerización, que consiste en la unión de muchas moléculas pequeñas para lograr moléculas muy grandes. La sustancia obtenida es un polímero y los compuestos sencillos de los que se obtienen se llaman monómeros.

El monómero utilizado como base en la obtención del poliestireno es el estireno(vinilbenceno): C6 H5 – CH = CH2

molecula de poliestireno

A escala industrial, el poliestireno se prepara calentando el etilbenceno (C6 H5 – CH2 - CH3) en presencia de un catalizador para dar lugar al estireno (C6 H5 – CH = CH2). La polimerización del estireno requiere la presencia de una pequeña cantidad de un iniciador, entre los que se encuentran los peróxidos, que opera rompiéndose para generar un radical libre. Este se une a una molécula de monómero, formando así otro radical libre más grande, que a su vez se une a otra molécula de monómero y así sucesivamente. Finalmente se termina la cadena por reacciones tales como la unión de dos radicales, las cuales consumen pero no generan radicales.


polimerizacion poliestireno


Transformación del poliestireno


Las técnicas de transformación más utilizadas en la transformación de los plásticos son:

Extrusión: el polímero es calentado y empujado por un tornillo sin fin y pasa a través de un orificio con forma de tubo. Se producen por extrusión tuberías, perfiles, vigas y materiales similares.

Inyección: El polímero se funde con calor y fricción y se introduce en un molde frío donde el plástico solidifica. Este método se usa para fabricar objetos como bolígrafos, utensilios de cocina, juguetes, etc.

Extrusión con soplado: En primer lugar se extrusiona un tubo de plástico que se introduce en un molde que se cierra alrededor del plástico. Entonces se introduce aire dentro del tubo de plástico, el cuál se ve obligado a adquirir la forma del molde. Esta es la forma en que se obtienen las botellas de plástico.

El poliestireno de alto impacto se utiliza principalmente en la fabricación de objetos mediante moldeo por inyección. Según las aplicaciones se le pueden añadir aditivos como por ejemplo sustancias ignífugas o colorantes.

El poliestireno cristal se utiliza también en moldeo por inyección allí donde la transparencia y el bajo coste son importantes. Otra aplicación muy importante es en la producción de espumas, denominadas a veces XPS, a no confundir con el poliestireno expandido EPS. Estas espumas se utilizan por ejemplo para las bandejas de carne de los supermercados, así como en la construcción.

La forma expandida (poliestireno expandido) se utiliza como aislante térmico y acústico y es ampliamente conocido bajo diversas marcas comerciales (Poliexpan o porexpán, Telgopor, etc.)

PMMA - Polimetacrilato de metilo

El PMMA es un plástico duro y transparente, estas propiedades hacen que tenga mucha aplicaciones pero de pequeño volumen por lo que no se le considera un plástico de tipo <> o de gran consumo, sino un plástico de tipo técnico o de aplicaciones específicas.

 A nivel de laboratorio se puede obtener PMMA por vía radical o aniónica, en disolución, en bloque, en suspensión o en emulsión. Pero industrialmente su obtención es  por polimerización radical:

viñeta

en bloque o por síntesis en colada; el polímero se obtiene en un molde y adopta la forma definitiva con la que será utilizado

viñeta

en suspensión; formando una pequeñas partículas esféricas o perlas que pueden ser moldeadas por extrusión o por inyección.

http://www.eis.uva.es/~macromol/curso03-04/pmam/pmma_archivos/pmma02.gif

Polimerización Vinílica de Radicales Libres a partir del monómero metil metacrilato.

El PMMA es miembro de una familia de polímeros que los químicos llaman vinílicos, pero se les llama acrílicos.

CARACTERISTICAS Y PROPIEDADES

PET

(Tereftalato de Polietileno)

Sus propiedades más características son:

Alta rigidez y dureza.

Altísima resistencia a los esfuerzos permanentes.

Superficie barnizable.

Gran indeformabilidad al calor.

Muy buenas características eléctricas y dieléctricas.

Alta resistencia a los agentes químicos y estabilidad a la intemperie.

Alta resistencia al plegado y baja absorción de humedad que lo hacen muy adecuado para la fabricación de fibras.

El PET es un plástico técnico de gran calidad para numerosas aplicaciones. Entre ellas destacan:

Fabricación de piezas técnicas

Fibras de poliéster

Fabricación de envases

Por ello, entre los materiales más fabricados destacan: envases de bebidas gaseosas, jugos, jarabes, aceites comestibles, bandejas, articulos de farmacia, medicamentos…
PEAD (HDPE)

(Polietileno de alta densidad)

Sus propiedades más características son:

Se obtiene a bajas presiones.

Se obtiene a temperaturas bajas en presencia de un catalizador órgano-metálico.

Su dureza y rigidez son mayores que las del PEBD.

Su densidad es 0,94.

Su aspecto varía según el grado y el grosor.

Es impermeable.

No es tóxico.

Entre los materiales más fabricados con este plástico destacan: envases de leche, detergentes, champú, baldes, bolsas, tanques de agua, cajones para pescado, juguetes, etc.
PVC

(Polocloruro de vinilo)

Sus propiedades más características son:

Es necesario añadirle aditivos para que adquiera las propiedades que permitan su utilización en las diversas aplicaciones.

Puede adquirir propiedades muy distintas.

Es un material muy apreciado y utilizado.

Tiene un bajo precio.

Puede ser flexible o rígido.

Puede ser transparente, translúcido u opaco

Puede ser compacto o espumado.

Los materiales que más se fabricn con este plástico son: tuberías, desagües, aceites, mangueras, cables, simil cuero, usos médicos como catéteres, bolsas de sangre, juguetes, botellas, pavimentos…
PEBD (LDPE)

(Polietileno de baja densidad)

Sus propiedades más características son:

Se obtiene a altas presiones.

Se obtiene en temperaturas altas y en presencia de oxígeno.

Es un producto termoplástico.

Tiene densidad 0,92

Es blando y elástico

El film es totalmente transparente dependiendo del grosor y del grado.

Los materiales más febricados con este plástico son: poliestireno , envases de alimentos congelados, aislante para heladeras, juguetes, aislante de cables eléctricos, rellenos…
PP

(Polipropileno)

Sus propiedades más características son:

Excelente comportaiento bajo tensiones y estiramientos.

Resistencia mecánica.

Elevada flexibilidad.

Resistencia a la intemperie.

Reducida cristalización.

Fácil reparación de averías.

Buenas propiedades químicas y de impermeabilidad.

Aprobado para aplicaciones con agua potable.

No afecta al medio ambiente.

Los materiales fabricados más destacados de este plástico son: envases de alimentos, artículos de bazar y menaje, bolsas de uso agrícola y cereales, tuberías de agua caliente, films para protección de alimentos…
PS

(Poliestireno)

Sus propiedadesmás características son:

Termoplástico ideal para la elaboración de cualquier tipo de pieza o envase

Higiénico y económico.

Cumple la reglamentación técnico - sanitaria española.

Fácil de serigrafiar.

Fácil de manipular,

se puede cortar

se puede taladra

se puede perforar.

Los materiales que se fabrican con este plástico son: envases de alimentos congelados, aislante para heladeras, juguetes, rellenos…
Otros

(Resinas epoxídicas )

(Resinas Fenólicas)

(Resinas Amídicas)

(Poliuretano)

estos plásticos sirven para fabricar:

resinas epoxídicas -adhesivos e industria plástica.

Resinas fenólicas-Industria de la madera y la carpintería.

Resinas amídicas-Elementos moldeados como enchufes, asas de recipientes…

poliuretano-Espuma de colchones, rellenos de tapicería…

MÁS INFORMACION:

http://www.eis.uva.es/~macromol/curso05-06/pvc/obtencion.html#2.3 L PVC

http://www.inoxidable.com/propiedades.htm PTFE

http://www.textoscientificos.com/polimeros/polipropileno/fabricacion PP

http://www.textoscientificos.com/polimeros/poliestireno PS

http://www.eis.uva.es/~macromol/curso03-04/PMAM/PMMA.htm PMMA

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