Acercamiento al Oficio de la Materia. Oficios – Taller Interés: Acercarse al mundo de los Oficios y desarrollar sus tres características centrales de: permanencia, pulcritud y tono

c. Cera perdida:

El escarabajo estaba hecho primeramente en cera, luego se lo puso en yeso y para que no se rompieran los detalles más delgados, se calentó la cera hasta que (derretida), fue dejando el molde limpio con la impresión perfecta. A este tipo de procedimientos se lo llama de ‘cera perdida’ y es uno de los métodos básicos para la preparación de los moldes en el fundido de metales. Hay unos sopletes de mano, a gas, de tamaño reducido y muy portátiles que sirven bien para estos efectos.

Los mejores moldes suelen ser de yeso (de calidad y no el vulgar usado por los yeseros), no de cemento. Pero sucede que para los moldes que van a recibir metal fundido, se le agrega al yeso la misma cantidad de cemento blanco y eso le da gran dureza y resistencia al calor aunque disminuye un poco la calidad del copiado.

En cuanto a ‘trucos’, la cera es pura de abejas con 10% de parafina y 10% de resina vegetal o “pez castilla”, lo que le da elasticidad y resistencia para poderla tallar y empastar en los distintos puntos del modelo. Las proporciones pueden ser variadas, conforme se busque más dureza o más flexibilidad.

Tomar 80% de cera de abejas; fundir en un recipiente al fuego sin que se incendie (esto pasa a los 180º); ir agregando 10% de parafina y después 10% de resina vegetal (la que se usa en gimnasia o baile para pisar en el suelo y que las zapatillas no resbalen); cuando todo está bien homogeneizado se lo deja enfriar. En cuanto a los moldes de cera, una vez realizada una figura, se la deposita en un yeso que todavía no termina de fraguar; se la deja hasta que el yeso fragüe y se seque. Después se invierte todo el molde y se le da calor por abajo para que vaya escurriendo (por eso se llama “molde a cera perdida”). Cuando se ha sacado toda la cera (sin que se quiebre el molde por exceso de calor o demasiada humedad del yeso) ya se obtiene una buena matriz de gran fidelidad. A esa, se le puede fundir plomo o estaño encima y se tendrá al final una buena copia en metal. Por supuesto, también se pueden hacer copias en greda (para luego producir una buena cerámica), o resina química.

d. Copias:

Se pueden emplear distintos tipos de materiales. Resinas, cemento blanco, arcillas, cera, yeso. La resina en su forma pura tiene una consistencia que varía entre lo plástico y lo vidrioso, es transparente y traslucida y tiene una consistencia sólida, no porosa. El cemento es opaco, de terminación más gruesa que la resina, y es poroso. Esto habrá que tenerlo en cuenta a la hora de las terminaciones.

Resinas:

El molde deberá estar limpio y todas sus junturas bien selladas con masking o bandas elásticas para prevenir filtraciones.
Preparación: Tengo que determinar cuanta resina ocupará el molde. Con agua dentro del molde determino la cantidad de cc a utilizar. Conviene preparar un poco mas. Hay distintos tipos de resinas. Utilizamos chilena y argentina.
En el caso de la chilena, para 1 Kg. de resina, aproximadamente equivalente a 750 cc. de H2O se emplean 32 gotas de acelerante y luego 140 gotas de catalizador. Para la argentina, para 1Kg. de resina se emplean 100 gotas de acelerante y 270 gotas de catalizador. Si se quiere un secado más rápido, se agrega más acelerante. Si se requiere mayor transparencia hay que bajar la proporción de acelerante que es un compuesto de cobalto al 6%.
Primero se le agrega y mezcla bien el acelerante y luego se le agrega y mezcla bien el catalizador.

Para quitar lo pegajoso se puede añadir Agente S, agregando 50 a 70 cc por cada Kg. de resina. Otra forma para eliminar lo pegajoso de la resina, es utilizar una fuente de aire caliente sobre la resina ya seca, recien sacada del molde.

Si se quisiera preparar una resina transparente o translucida podría vaciar la resina en el molde sin acelerante, y dejarla por muchos días al sol o cerca de una estufa. Finalmente, luego de mucho tiempo, se secará y será transparente. Hemos efectuado pruebas con 200 ml de resina y 1 sola gota de acelerante y se obtienen transparencias interesantes. La determinación de las proporciones debe ajustarse para que los resultados sean óptimos o de acuerdo al interés del operador. En todos los casos se mantiene la proporción de catalizador a emplear. Una proporción inadecuada produce copias con mala definición y queda pegajosa.

Las cualidades de la resina son su dureza, liviandad y transparencia dependiendo de la cantidad de acelerante. Se pueden lograr diferentes colores mezclando la resina con pequeñas cantidades de pintura acrílica, pigmento universal o tierra de color.

La resina produce distintas texturas y pesos mezclándola con otros materiales. A la resina se le puede agregar cualquier cosa que no afecte su proceso químico de catalización. Por Ej. polvo de aluminio, polvo o limaduras de bronce, negro de humo que le borra lo plástico y lo brillante, piedras molidas finamente como talco, cuarzo, marmolina. Todos estos agregados sirven para quitarle el brillo dándole otras texturas. Al mezclarla con polvos de metales se aproxima bastante en su apariencia, color, textura, brillo e incluso peso, a los metales de origen. Con los polvos metálicos es recomendable saturar bastante e incluso sobresaturar la resina.
Secado: Es muy relativo. Dependiendo de la temperatura el secado será más lento o más veloz. También se ha probado acelerar el secado aumentando la cantidad de acelerante y de este modo se logra endurecer la pieza en unas pocas horas. Hay que cuidar en este último caso de no sobrepasar el pick isotérmico permitido por la mezcla ya que de lo contrario se pueden quemar los moldes y romperse la figura.

La resina puede pulirse y bruñirse largamente, hasta llegar a similitudes de piedras, metales, y vidrio. Se utilizan lijas al agua, comenzando con la del 400 para terminar con lijas del 1500 o 2000. Luego se bruñe utilizando una superficie muy lisa y dura (piedra, porcelana, etc.).

Cemento:

Se utiliza cemento blanco. Se puede partir de una proporción de 50 % cemento y 50% de agua y luego ir variando estas proporciones. La mezcla obtenida tendrá mas o menos consistencia, a mayor cantidad de cemento mayor dureza. También se puede mezclar el cemento con distintos materiales como cola fría, calcio, talco, cuarzo, marmolina y tierra de color, en diferentes proporciones, obteniéndose así distintos resultados de resistencia (a la tracción y a la compresión), peso y texturas.
Se efectuaron varios experimentos con distintas proporciones de sustancias:

1. 
   Cemento y agua: desde 50% de cemento a 1 parte de cemento y dos de agua. Determinamos que la proporción adecuada es entre los rangos de 50 a 60% de cemento en relación al agua.
   
2. 
   Probamos cemento con cola; cemento con calcio; cemento con talco y cemento con cuarzo a un mortero al 60% de cemento. Distintas suavidades, durezas y texturas se obtienen. El operador verá de acuerdo a sus intereses.
   
3. 
   Posteriormente se probaron mezclas diversas de: cemento con talco y cola; cemento con calcio y cola; cemento con cuarzo y cola
   
4. 
   Cemento con tierra de color en proporción liviana.
   
5. 
   Cemento con tierra de color en proporción cargada.
   
6. 
   Cemento con tierra de color liviana mas cola fría mas talco.
   
7. 
   Cemento con tierra de color cargada mas cola fría mas cal.
   
8. 
   Cemento con tierra de color mas cola fría mas cuarzo.
   

Para imitar el mármol travertino se aplican 7 partes de marmolina y 3 partes de cuarzo molido, mixtiono y de esa mixtión tomo 3 partes por 1 de cemento. Se agrega agua.

El operador podrá experimentar con la variación de las proporciones de los diferentes elementos que hemos enunciado hasta alcanzar los efectos deseados.
Preparación: Primero se hace una laguna y al centro de ésta, una montañita de cemento que se vierte lentamente y se lo va revolviendo en la misma dirección, disolviendo los grumos. Siempre revolvemos nuestras mezclas en una misma dirección ya que la materia cuenta con cierta memoria. Se revuelve hasta obtener una mezcla homogénea, luego se pueden agregar otros elementos, desde pigmentos hasta cuarzo, marmolina, talco, tierras de color o lo que el operador estime pertinente.

El fraguado debe ser lento, y mantenerse con humedad, para que no se resquebraje, ya que el fraguado del cemento absorbe considerables cantidades de agua. Una forma es rodear el molde antes de sacar la pieza, puede ser durante varios dias dependiendo de la temperatura ambiente, con tela de aspillera o de saco para ensacar papas, (la aspillera es esa tela que aun usan en algunos ensacados o los tapiceros para tapizar algunos muebles). Esta tela tendrá que estar humedecida y mantenerla permanente húmeda, rociándola con agua cada ciertas horas.
Cualidades: Tiene peso, tiene una terminación superficial suave, responde muy bien al bruñido; con una mezcla apropiada puede simular un mármol, piedra, o madera .

Yeso:

Se utilizó para hacer copias rápidas, para revisar los moldes y para hacer contramoldes. El yeso permite un fraguado muy veloz, lo que lo hace apto para hacer pruebas que requieran de fraguado rápido.

Hay varios tipos: porosos, blandos, duros, con arena, mas puros y mas impuros.

Para moldes o vaciados de arcilla se utiliza yeso más poroso y con más agua.

Para formas se utiliza lo más duro posible.

Para mezclarlo: Se pone agua en un recipiente y se espolvorea yeso hasta formar una “montañita”.

Fragua en aproximadamente 15 minutos.

e. Terminaciones:

El tema a tratar es el de “terminaciones” hechas sobre vaciados que se han hecho previamente en resina polyester, masilla epóxica y cemento blanco. En el caso de las resinas, éstas se han hecho en estado puro, o combinadas con pigmentos y en algunos casos con calcio. En el caso del cemento éste se ha combinado con marmolina y para pigmentar en algunos casos se ha agregado tierra de color. Las piezas son todas pequeñas, yendo desde unos 4 cm a unos 12 cm en el lado mayor. Por lo general son piezas en relieve con un dorso plano.

Como complemento a estas notas hay una serie de fotografías formato .jpg.

Materias y la idea de “nobleza”

Cuando hablamos de terminaciones hablamos del aspecto final de la pieza, y éste tiene que ver con su aspecto visual, su sensación al tacto, su peso, etc.

Nos resultan deseables los acercamientos a materiales que conocemos, que por lo general se dan en la naturaleza y se caracterizan por su belleza, por su dureza o porque están asociados con la historia. Ejemplos de esto son: la piedra, la cerámica cocida, el marfil, el mármol, el vidrio, piedras semipreciosas, metales fundidos.

Entonces el tema es como llegar a esas terminaciones a partir de las resinas y el cemento.

Cemento:

El cemento es un material muy poroso y con un alto grado de absorción, por lo tanto puede ser intervenido de muchas maneras una vez fraguado y seco.

El cemento puede ser “pintado” con algún pigmento de base no terrosa y el pigmento penetrara la superficie. El cemento también puede ser “encerado” o intervenido con sustancias que le tapen los poros cambiando así su consistencia de superficie.

Lo que no se puede hacer con el cemento es el pulido, porque su propia consistencia no lo permite mas allá de un cierto punto.

Ejemplo 1: de cemento a mármol.

Para transformar el cemento en Mármol, hemos recurrido a la aplicación de cera de carnauba (al 30% aunque sospechamos que al 100% sería óptimo) sobre su superficie. Si el cemento es pre-calentado (a unos 60ºC aprox.) ayuda a que la cera fluya hacia el interior produciendo una piel cerosa de uno a dos milímetros, fácil de pulir. También ayuda reforzar esta aplicación con un fuego de un pequeño soplete en los intersticios y lugares donde se tiende a empastar la cera.

La terminación en sí no conviene hacerla vía pulido sino con un bruñido de superficie. Esto consiste en “sobar” un vidrio o piedra pulida (p.ej: ágata) de formas suaves y sin cortes. Conviene aplicarlo en forma suave para no estropear la superficie del cemento.

El bruñido actúa diferentemente al pulido en el sentido de que tiende a alisar las microscópicas irregularidades de la superficie, tapando así los poros y conformando una nueva piel mas homogénea. Con este tratamiento del cemento se puede lograr una superficie semejante a la “porcelana” y con aplicación de cera, semejante al mármol.

En el caso del mármol hay técnicas de mezclado de pigmentos o efectos de “marmolización” de superficie que no desarrollaremos acá porque no fueron parte del trabajo al que estamos referidos.

Ejemplo 2: De cemento a cerámica o terracota.

El cemento blanco, teñido al mezclar con tierra de color roja queda de un color rosado claro al secar.

Hacemos una mezcla de cera de carnauba y tierra de color roja, que luego aplicamos con un pincel de ponceado* (de pelos duros y forma redondeada) para poder cubrir los intersticios y lugares de difícil acceso. Luego la pieza se frota con un paño o cepillo de dientes con diluyente o bencina blanca para retirar el exceso de cera pigmentada.

Finalmente se hace un bruñido de superficie. Para bruñir los lugares de difícil acceso también se puede usar un acero inoxidable duro, como el que se usa en herramientas quirúrgicas o dentales. Los cubiertos de mesa y otros artículos metálicos de menos dureza o que tienen otros metales como estaño dejan residuos negruzcos al bruñir.

*Ponceado es una técnica de pintado que se usa para la aplicación de guardas ornamentales decorativas usando máscaras o stencils de cartón. La pintura es aplicada en forma de golpecitos perpendiculares a la superficie en vez de una aplicación deslizante como en la pintura tradicional.

Referencias: Hay un sitio en Internet que es un verdadero “taller” en efectos de terminación tipo mármol, etc. conocido como “faux painting” o “pintura falsa” (al menos el título es honesto). Puede ser de utilidad, pero solo está en ingles.

Está en http://www.fauxlikeapro.com/learn.asp

Resinas:

La terminación de los objetos hechos en resina funciona casi al revés de las terminaciones en cemento o yeso. La resina es un material de bajísima porosidad, por lo tanto toda aplicación de nuevos elementos en su superficie quedan solo como algo puesto encima y no contribuyen a un acabado “noble”, por decirlo de algún modo.

Con la resina, por este mismo motivo, la terminación no consiste en “disfrazar” el material agregando cosas sino que en “develar” el material sacando cosas.

Lo primero que hay que sacar en la resina es una superficie gomosa que viene siendo como una “transpiración” que se produce al fraguar.

La resina en estado puro puede pulirse, acercándonos al vidrio. En este caso hay que contar con materiales transparentes e incoloros, incluyendo el catalizador y el acelerador. Si se logra un buen pulido, la resina es una material transparente y translúcido.

Para el pulido de la resina, hay que considerar que la terminación y aspecto final dependerá de las sustancias que se hayan agregado a ella en su estado liquido, antes de fraguar. A esto se llama “cargar” la resina. La resina se puede cargar con cualquier material que no altere la reacción química necesaria para su endurecimiento. Se pueden agregar pigmentos en solución pastosa u oleosa, pinturas acrílicas, tierra de color, o los pigmentos “universales” usados en pintura de muros.

También se pueden agregar otras sustancias que cambian la contextura y la opacidad de la resina como talco, marmolina, polvos de metales como aluminio o bronce, incluso yeso o cemento.

El pulido en si se logra frotando lijas cada vez mas finas, preferiblemente lijas al agua que normalmente se usan para metales o para terminaciones en pinturas duras como la laca. Este pulido también funciona bien mezclando en la lija una pasta de pulir, y se puede hacer, tanto manualmente como usando una herramienta de alta revolución, como el taladro Dremel con una cojineta de algodón prensado con pasta de pulir. Este pulido final, luego del lijado fino (lijas finas hemos usado de hasta grado 2000) le quita las asperezas, hasta un acabado semejante al vidrio.

En caso de resinas con componentes opacos, y según la opacidad y el color, se puede llegar al aspecto de un ámbar, de un jade u otras piedras semipreciosas. Lo importante en el pulido es ir gradualmente de las lijas mas gruesas a las mas finas, siempre con suavidad, especialmente usando la herramienta de alta revolución que puede, por fricción calentar demasiado la resina y así ir cambiando y ablandando su superficie.

La mayoría de las piezas usadas son originalmente tallados en piedra reproducidos por un proceso de vaciado. Esto hace perder algunos de los detalles originales que hacen a la textura, especialmente las marcas cortantes de las herramientas que se usaron para el tallado. No está demás hacer un “repasado” con algún cuchillo de punta fina, por sobre estas muescas y marcas del tallado, para recobrar el aspecto original.

Masillas epóxicas:

La masilla epóxica viene en al menos dos formas. Generalmente se usan para parchar cañerías y para trabajo en carrocería de automóviles. Es vulgarmente conocida también como “masilla mágica” o “cemento plástico” o “soldadura plástica”.

Una forma viene en una lata, con consistencia de pasta espesa a la que se agrega una proporción de catalizador y se produce un endurecimiento en alrededor de 10 a 15 minutos. Es para trabajos rápidos, generalmente se aplica con espátula y después se puede rebajar o lijar con cualquier abrasivo, incluso tallar durante el período de endurecimiento final (antes de 12 horas). Generalmente la masilla viene en color gris y el catalizador en rojo.

Otra presentación viene en forma de dos tiras de diferente color, de una masa mas dura, como de caucho, que se van mezclando con las manos (el calor de las manos las ablanda permitiendo facilitar el mezclado) hasta que quedan de un color homogéneo.

El resultado es un color amarfilado oscuro. Estas, según la marca y calidad, tienen un tiempo de endurecimiento inicial de entre 40 minutos y 4 horas y de endurecimiento final (llegando en algunos casos a una dureza casi vítrea) de 24 horas.

Este material lo hemos intervenido de diferentes maneras al momento de mezclar los componentes. Se puede impregnar con pinturas (oleos, acrílicos, pigmentos para resinas, etc.) de forma homogénea o vetada (haciendo dos mezclas separadas simultáneamente que se terminan de mezclar en forma parcial entre ellas). También hemos agregado arena fina, produciendo una contextura de piedra, y polvo de aluminio llegando a una suerte de híbrido metálico.

Algunas particularidades de este material es que es idóneo para la producción de piezas únicas para modelar, a diferencia de las resinas que son óptimas para producción en serie. En su etapa de endurecimiento inicial se pueden modelar como arcilla, y luego se pueden tallar, perforar y lijar con facilidad durante el tiempo de endurecimiento final.

Una vez completamente endurecidas, se pueden seguir lijando y tallando, pero con la textura de una “piedra blanda” como la piedra jabón.

Se puede lograr un pulido muy fino, dependiendo de los elementos que se hayan agregado a la mezcla.

La masilla una vez seca tiende a ser muy dura, incluso quebradiza, como una piedra o un vidrio. Hay una variante en esta contextura: Si antes de mezclar los componentes se los calienta por unos 10 a 20 segundos en un horno microondas, esto ablanda los componentes, haciendo mas fácil y rápida la mezcla y modelado inicial, y el endurecimiento final no es quebradizo sino flexible.




Ejemplos de terminaciones:

Pulidos sobre resinas: Figs. 1-3-4-5-7

Cemento con carnauba y bruñido: Figs. 2-6-8-10-11-12-13-14.

Patinas y sobados con pigmentos en superficie: Fig.12