Aplicación del Sistema haccp en El Proceso De Elaboración De Galletas




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fecha de publicación21.12.2015
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Aplicación del Sistema HACCP En El Proceso De Elaboración De Galletas

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José Julián Calderón Rivera 232652

Proceso De La Elaboración De Galletas Pinoletas


Almacenamiento del material terminado para su distribución.

Empaquetado de galletas en bolsas de plástico de forma manual.

Enfriamiento de galletas con ventiladores

Cocción de las galletas en hornos especiales 175°C.

.

Moldeado de la masa y colocación de las galletas crudas en las carteras metálicas de manera manual.

Mezclado de ingredientes para la elaboración de la masa (Harina, azúcar, jugo de naranja...) en maquinaria especial.

Tostado de maíz, y molido del mismo y de la canela. (En molinos especiales) y almacenado en costales.

Recibo de materia prima: Harina, Maíz, Canela, Azúcar y jugo de naranja.


Aplicación de los siete principios del HACCAP en el proceso.

1.- Análisis de peligro y medidas preventivas

Etapa 1 del proceso (Recibo de materia prima)

Riesgo microbiológico.- una medida de prevenir esos riesgos en esta etapa del proceso es pedir un certificado al proveedor sobre algún análisis microbiológico de la materia prima y controlando la temperatura y la humedad para evitar el crecimiento bacteriano.

Riesgo físico, este peligro se puede reducir con el almacenaje correcto de la materia prima, evitar que tenga contacto con el piso, separarla para evitar la contaminación cruzada, cerrar de manera correcta los empaque de la materia prima para evitar que se contamine.

Riesgos químicos.- este riesgo se puede reducir separando todos los productos químicos (artículos de limpieza, aceites de maquinaria, pesticidas o insecticidas…) de la materia prima.

Etapa 2 (Tostado de maíz y molido del mismo y de la canela)

Riesgo microbiológico.- Utilización de la ropa adecuada por parte del manipulador de los alimentos, así como la higiene adecuada del mismo (BPM), la limpieza adecuada de la maquinaria utilizada (Comal y molino) aplicando el sistema POES y el control adecuado de la temperatura y humedad.

Riesgo físico.- Revisar la maquinaria en este proceso para evitar la contaminación de rebabas metálicas procedentes del la maquinaria, hacer cuenta de plástico y tener bien identificado si falta alguna parte de plástico de algún objeto de este material.

Riesgos químicos.- Para reducir este problema es el correcto enjuagado de la maquinaria utilizada para esta parte del proceso para evitar los residuos de detergentes.

Etapa 3 (mesclado de ingredientes)

Etapa 4 (Moldeado de la masa)

Etapa 5 (Cocción de las galletas)

Etapa 6 (Enfriado de las galletas cocidas)

Etapa 7 (empaquetado)

Etapa (Almacenado y distribución)

Nota.- En todas las etapas del proceso existen los tres riesgos microbiológico, físico y químico, y todos estos riesgos se reducen con la correcta aplicación de BPM en todo el personal e instalaciones y la aplicación de los POES para el correcto lavado de las maquinarias:

Por ejemplo los riesgos físicos de reducen con la cuenta de plástico, de tornillos e identificar si falta estos materiales.

Los riesgos químicos en todo el proceso se reducen con la correcta aplicación de los POES para evitar que en la maquinaria o el los objetos que hacen contacto con el alimento contengan residuos de detergentes, también este riesgo se reduce utilizando aceite de tipo comestible en la maquinaria por si llega caer en el alimento, también este riesgo de reduce aplicando detectores de metal en una de las partes finales del proceso.

Los riesgos microbiológicos se reducen con la correcta aplicación de BPM tanto en el personal como en las instalaciones de la empresa.

2.- Identificar los puntos críticos de control

Los puntos críticos de control en el proceso pueden ser la revisión constante de la temperatura en la materia prima.

Realizar análisis microbiológicos de bacterias coliformes antes de la etapa 4 (moldeado de la masa).

La colocación de un detector de metales antes de la etapa 5 (empaquetado del producto).

3.- Establecer límites a os puntos críticos de control

Para la aplicación correcta de este paso es necesario que se conozcan muy bien las propiedades de producto que se está preparando, es necesario conocer Normas oficiales Mexicanas para saber que cantidad de coliformes están permitidas y también establecer límites de los tamaños de metales que pudiera contener el alimento.

4.- Monitoreo y vigilancia

Es necesario que en la empresa existan personas encargadas de que se estén cumpliendo todos los pasos de la correcta aplicación del HACCAP y de las BPM y los POES ya que estos son las bases del sistema HACCP. Un ejempló es estar revisando siempre la temperatura, estar revisando los resultados de los análisis microbiológicos y los resultados de los detectores de metales.

5.-Establecer medidas correctivas

Si se llegara a detectar alguna falla en los PCC es necesario corregir el problema identificando la parte del proceso donde pudiera estar ocurriendo dicha falla, por ejemplo si en el análisis microbiológico resultara positivo desacere de ese producto y buscar la falla.

6.- Establecer los procedimientos de verificación

Para este proceso es necesario contratar laboratorios externos para que realicen los análisis al producto terminado y de esta forma certificar que nuestro producto sea totalmente inocuo.

7.- Documentación

Es necesario que se documente todo lo que se está realizando en el proceso para tener un mejor control de las fallas si las existen y así poder tener la mejora continua en nuestra empresa.


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