Recopilado por sergio navarro hudiel




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Tipo II –modificado- Representa la etapa intermedia entre el común por una parte, y el de bajo calor y el resistente a los sulfatos por otra. Con características de resistencia similares a las del común, presenta menor calor de hidratación, menor resistencia a aguas y a suelos sulfatados y es en general el adecuado para obras hidráulicas. Una primera división de las diferentes variedades de cemento se establece entre cementos naturales y cementos artificiales.

Los efectos ambientales de la producción del cemento La producción convencional de cemento puede ocasionar algunos problemas ambientales:

  1.  Enorme erosión del área de las canteras por la extracción continua de la piedra caliza y otros materiales.

  2.  Transporte inadecuado de materiales para su almacenamiento.

  3.  Producción de gran cantidad de polvos provocados por el triturado de la piedra en la planta.

  4.  Emisión de contaminantes al aire (monóxido de carbono, monóxido de nitrógeno, dióxido de azufre y partículas muy finas) dependiendo del tipo de combustible y proceso empleado durante la calcinación en el horno (combustión).

  5.  El polvo de los residuos del horno forma el llamado clinker, que puede contener metales pesados y otros contaminantes. Si el polvo del clinker se desecha en las canteras donde se extrajo la piedra caliza o en un relleno sanitario puede contaminar los mantos de aguas subterráneas.


¿Qué efectos producen las emisiones? La exposición a monóxido de carbono afecta el sistema nervioso central y comparte los efectos de los óxidos de nitrógeno, dióxido de azufre y partículas suspendidas, pues provocan la irritación de los tejidos del aparato respiratorio y agrava los síntomas de personas con enfermedades pulmonares (asma, bronquitis crónica). Además, puede incrementar los padecimientos cardiacos, pulmonares y enfermedades respiratorias agudas.

¿Qué problemas ambientales y qué efectos en la salud puede provocar la incineración de residuos peligrosos en hornos para la producción de cemento?

  1.  Se incrementa la cantidad y tipo de contaminantes suspendidos en el aire (monóxido de carbono, monóxido de nitrógeno, dióxido de azufre y partículas muy finas) en comparación con el uso carbón, petróleo o gas natural.

  2.  Emite niveles más altos de plomo, cadmio, arsénico y mercurio, de un total de diecinueve metales pesados encontrados comúnmente en las emisiones a la atmósfera (como cromo hexavalente, plata, selenio, bario, berilio y antimonio).

  3.  Durante la operación de la planta hay emisiones fugitivas de polvo y gases, además de los que se emiten por la chimenea.

  4.  Se producen nuevos contaminantes, especialmente productos de combustión incompleta (PCI), incluyendo las dioxinas y furanos, en las emisiones de la tronera.

  5.  El polvo de los residuos del horno, el clinker, e incluso el mismo cemento puede contener metales pesados (cadmio, cromo, arsénico, plomo y selenio), además de PCI.

  6.  Se incrementa el riesgo de accidentes durante el traslado de residuos peligrosos a la planta.

  7.  Para los trabajadores de la planta, la exposición a residuos peligrosos es mayor y pone en riesgo su salud.


La exposición a metales pesados puede provocar graves daños a la salud:

  1.  La exposición de una mujer embarazada al plomo puede causar problemas en el desarrollo del feto y en el desarrollo neurológico de los niños, afectando su coeficiente intelectual.


  1.  La exposición al cadmio puede afectar los riñones, hígado y pulmones, además de ocasionar daño genético. Asimismo en experimento con ratas se ha comprobado que causa.



  1.  La exposición a mercurio en concentraciones elevadas puede provocar daños permanentes en el cerebro, riñones y en el desarrollo del feto; particularmente, el sistema nervioso es muy sensible al mercurio. Si el tiempo de exposición al mercurio de incrementa provoca desórdenes severos: irritabilidad, nerviosismo, temblor, cambios en la visión y auditivos, así como problemas de memoria.



  1.  Otros metales pesados como el berilio y el cromo hexavalente emitidos por los hornos rotatorios son posibles cancerígenos.


Contaminantes generados en la incineración de residuos peligrosos en hornos de cemento Las dioxinas y furanos son contaminantes orgánicos persistentes, creados en la combustión de residuos peligrosos que contengan cloro (presentes comúnmente en solventes y plásticos) y tienen tres características: Son muy tóxicos: pueden provocar efectos crónicos graves, principalmente cáncer y otras afectaciones del sistema endocrino, y repercutir en la pérdida de fertilidad, afectar al sistema inmunológico y alterar el desarrollo de los fetos en el ser humano y animales. Son persistentes: su vida media varía de 9 a 15 años en la superficie del suelo. Son bioacumulables: se alojan en los tejidos grasos, aumentando su concentración en la medida que asciende la cadena alimenticia, por ello la mayor concentración la recibe el ser humano y finalmente los niños, a través de la leche materna contaminada.
La ruta de exposición a metales pesados, dioxinas y otros productos de combustión incompleta se realiza por diversas vías, entre ellas podríamos señalar:

  1.  Inhalación de las emisiones.



  1.  Afectación directa a trabajadores de las plantas de cemento.



  1.  Las emisiones pueden llegar bastante lejos del lugar donde se generaron por medio de corrientes de aire, para luego depositarse en agua y suelo. Esta contaminación afecta cosechas y plantas, y se acumula en peces y animales (incluyendo carne, leche y huevos), además de pasar al ser humano al ingerir alimentos contaminados.


Las dioxinas son uno de los 12 contaminantes orgánicos persistentes (COP) que la ONU ha recomendado reducir y eventualmente eliminar en forma prioritaria, durante el proceso de negociaciones del Convenio de los COP, iniciado en Montreal, Canadá, en junio de 1998.

Empresas productoras de cemento en Nicaragua Durante 2001, Cemex inició operaciones formales en Nicaragua a través de un contrato a 25 años, firmado con el gobierno nicaragüense, bajo el cual la compañía operará una planta de cemento local, Compañía Nacional Productora de Cemento S.A. (CANAL), con capacidad de producción anual de 450,000 toneladas. Dicha planta está ubicada a 45 Km de la capital Managua, el principal mercado del país. Los componentes del cemento que produce Cemex son: caliza, clinker, yeso y toba. HOLCIM Holcim Ltd. Es uno de los principales productores del mundo de cemento, áridos (grava / arena) y hormigón. El grupo ha ido creciendo en un mercado global, desde su origen en Suiza en 1912, hasta su presencia actual en más de 70 países de los cinco continentes. Con una capacidad de producción de cemento superior a los 121 millones de toneladas, el grupo emplea a más de 47.000 personas. Holcim (Nicaragua) S.A. es una de las principales empresas productoras de cemento en Nicaragua, presentes desde el año 1997, con una capacidad de producción que supera las 350.000 toneladas por año.

Cementos fabricados en holcim de Nicaragua
Cemento Supernic Tipo GU

Se rige por la norma americana ASTM C-1157 y es conocido también como un cemento Tipo GU (General Use), de uso general en la construcción. El cemento SUPERNIC se produce como resultado de la molienda conjunta de clínker tipo Portland y adiciones minerales (caliza, yeso y puzolanas) que el confieren características particulares que conducen a concretos más impermeables y durables.
Aplicaciones

Este cemento puede utilizarse en forma general en la construcción de concreto y morteros, edificios, puentes, carreteras, repellos, finos, prefabricados, etc. Presentaciones En sacos de 42.5 Kg y a granel. Manejo y almacenamiento A continuación las principales recomendaciones a seguir para asegurar el adecuado almacenamiento del cemento en bolsas o sacos de papel:

  1.  El Cemento Portland es un material sensible a la humedad; si se mantiene seco, mantendrá indefinidamente su calidad.


  1.  La humedad relativa dentro del almacén o cobertizo empleado para almacenar los sacos de cemento debe ser la menor posible.


  1.  Se deben cerrar todas las grietas y aberturas en techos y paredes.


  1.  Los sacos de cemento no se deben almacenar sobre pisos húmedos, sino que deben descansar sobre tarimas.


  1.  Los sacos se deben apilar juntos para reducir la circulación de aire, pero nunca se deben apilar contra las paredes que den hacia el exterior.


  1.  Los sacos se deben cubrir con mantas o con alguna cubierta impermeable.


  1.  Los sacos se deben apilar de manera tal que los primeros sacos en entrar sean los primeros en salir.


  1.  El cemento que ha sido almacenado durante períodos prolongados puede sufrir lo que se ha denominado ―compactación de bodega‖.


Mortero

Se denomina mortero a la mezcla de arena, cal o cemento y agua. La arena interviene como materia inerte cuya finalidad es dar solidez a la masa desecada y evitar el resquebrajamiento que se produciría si se empleara solamente el aglomerante; su característica es endurecerse con el tiempo y formar una masa común con los materiales que une.
Para caracterizar un mortero se expresará su dosificación, resistencia y plasticidad. Su dosificación es 1:1. Cuando a un volumen de aglomerante (cal-cemento) se le mezcle otro de arena.
El agua no se indica en la dosificación, pero ya es sabido que es de 18 a 20 por ciento. Para la fabricación de morteros, la mezcla se realiza a mano o con mezlcadora, sobre una plataforma impermeable y limpia. Se mezclan en seco el aglomerante y la arena; posteriormente se vacía el agua en el centro de la mezcla.

Todos los morteros tendrán que estar muy bien mezclados de manera tal que resulte una pasta homogénea de consistencia blanda, dicha operación se realiza en una batidora.
La duración del fraguado se encuentra en el rango de uno a siete días.
Clases de mortero
Los morteros pueden ser simples y compuestos.
Morteros simples. Sólo intervienen el aglomerado disuelto en la cantidad de agua suficiente para formar una masa pastosa, en la que se prescinde de la materia inerte, o sea la arena.
Los más comunes son :

• Mortero de tierra. Esta formado de tierra y agua, y se emplea en aquellos trabajos de poca importancia. La aplicación del mortero es siempre con mampostería y adobes.

• Mortero de yeso. Hay tantos morteros de yeso como clases de yeso existen. Puede hacerse en seco o en fluido. No se emplea en trabajos al exterior o al aire libre, su aplicación más importante es para revoque de enlucido de tabique, paredes interiores, techos de bóveda etc., para unir ladrillos.

• Morteros hidráulicos. Son aquellos morteros que tienen la particularidad de fraguar debajo del agua.

• Mortero de cal hidráulica. Es el mortero más usado, sobre todo para obras de albañilería, aunque generalmente se le añade algo de cemento.

• Mortero de cemento portland. Este mortero es el mejor aglomerado para trabajar en la construcción. Como ejemplos tenemos los muros, bóvedas, pavimentos,

entrepisos, depósitos, macizos muy cargados y cimientos en general; todos los trabajos que necesitan gran resistencia.

El agua necesaria para poder obtener un mortero decemento portland se ubica entre 16 y 25%del volumen delos materiales.

Concreto armado: El concreto es un material compuesto que consiste esencialmente en un medio conglomerante dentro del cual se hallan ahogadas partículas o fragmentos de agregados.
En el concreto de cemento hidráulico, el medio conglomerante está formado por una mezcla de cemento hidráulico y agua.

Los materiales pétreos y el concreto simple son excelentes elementos estructurales para los esfuerzos de compresión pero no así para los de flexión y tensión; por eso era necesaria la combinación de un nuevo material para la construcción, que fuera capaz de absorber las tensiones en sistemas horizontales (vigas). Este material que combina concretosimple y varillas metálicas en áreas de tensión se llama concreto armado.
Ventajas

• Capacidad de adaptación a cualquier forma geométrica

• Mayor durabilidad

• Mínimo mantenimiento

• Mayor resistencia al fuego
Desventajas

• Mayor dimensión en las piezas

• Mayor peso propio

• Menor rapidez de ejecución

• Mayor control de obra
Componentes

El concreto armado está compuesto por concreto simple (cemento, arena, grava y agua) y varilla de acero.
Cemento
El cemento es un material finamente pulverizado que no es en sí mismo conglomerante, sino que desarrolla la propiedad conglomerante como resultado de la hidratación (es decir, por las reacciones químicas entre los minerales del cemento y el agua). Un cemento es llamado hidráulico cuando los productos de hidratación son estables en un medio acuoso. El cemento hidráulico más comúnmente usado para hacer concreto es el cemento portland.
Agregados
El agregado fino menora5mmylagrava mayor a 5 mm, son los elementos que formarán el esqueleto de la masa. Es conveniente que su forma sea la más parecida a una esferaoauncubo.
En la aplicación de un agregado se tomarán en cuenta la humedad y la limpieza. Según la cantidad de agua que contengan, se clasifican en: secos, húmedos, saturados y mojados.
Agua

El agua para el mezclado y curado no debe contener sustancias que perjudiquen las características del elemento.
Se debe utilizar agua potable. Si se desconoce la composición del agua, se le efectuará un análisis.
Aditivos

Son productos que se añaden al concreto con objeto de mejorar alguna de sus características. Dichos aditivos se agregan a la mezcla controlando la dosificación necesaria.
El empleo de aditivos tiene que estar justificado mediante pruebas que demuestren que la sustancia agregada en las proporciones correctas y disuelta en agua produce el efecto deseado y no representa ningún peligro para el acero de

refuerzo.
Cerámicos
Ladrillos

trabajo de exposicion:Ladrillo

Un ladrillo es una pieza cerámica, generalmente ortoédrica, obtenida por moldeo, secado y cocción a altas temperaturas de una pasta arcillosa, cuyas dimensiones suelen rondar 24 x 11,5 x 6 cm. Se emplea en albañilería para la ejecución de fábricas de ladrillo, ya sean muros, tabiques, tabicones, etc. Se estima que los primeros ladrillos fueron creados alrededor del 6.000 a. C.

El ladrillo

En el año 3000 a. C. aparece el ladrillo cocido (Palacio de Nippur en Mesopotamia), usándose como elemento decorativo y cubrimiento de muros realizados en adobe. Posteriormente la cultura del imperio romano fue la gran difusora de la construcción en ladrillo. Esta manera de diseñar y construir edificios, casas, templetes, muros, delimitaciones, etc., permitió la edificación de los vastos complejos monumentales del Imperio. Esta tarea hubiera sido muy difícil de completar con cualquier otro material. Por ejemplo, los monumentos erigidos con ladrillo podían ser recubiertos con piedra y estuco para mejorar el acabado. De esta forma, los romanos se convirtieron en los grandes difusores del uso del ladrillo, pues a su accesibilidad se añadía la posibilidad de producir grandes cantidades a corto plazo, con la consiguiente reducción de costos y de tiempo. Además, constituía un material muy resistente que podía conseguirse de diversas formas y tamaños.

Geometría

Su forma es la de un prisma rectangular, en el que sus diferentes dimensiones reciben el nombre de soga, tizón y grueso, siendo la soga su dimensión mayor. Así mismo, las diferentes caras del ladrillo reciben el nombre de tabla, canto y testa (la tabla es la mayor). Por lo general, la soga es del doble de longitud que el tizón o, más exactamente, dos tizones más una junta, lo que permite combinarlos libremente. El grueso, por el contrario, puede no estar modulado.

Existen diferentes formatos de ladrillos, por lo general de un tamaño que permita manejarlo con una mano. En particular, destacan el formato métrico, en el que las dimensiones son 24 x 11,5 x 5,25 / 7 / 3,5 cm (cada dimensión es dos veces la inmediatamente menor, más 1 cm de junta) y el formato catalán de dimensiones 29 x 14 x 5,2 / 7,5 / 6 cm, y los más normalizados que miden 25 x 12 x 5 cm.

Actualmente también se utilizan por su gran demanda dado su reducido coste en obra, medidas de 50 x 24 x 5 cm.

Tipos de ladrillo

Según su forma, los ladrillos se clasifican en:

• Ladrillo perforado: que son todos aquellos que tienen perforaciones en la tabla que ocupen más del 10% de la superficie de la misma. Muy popular para la ejecución de fachadas de ladrillo visto.

• Ladrillo macizo: aquellos con menos de un 10% de perforaciones en la tabla. Algunos modelos presentan rebajes en dichas tablas y en las testas para ejecución de muros sin llagas.

• Ladrillo tejar o manual: simulan los antiguos ladrillos de fabricación artesanal, con apariencia tosca y caras rugosas. Tienen buenas propiedades ornamentales.

• Ladrillo aplantillado: es aquel que tiene un perfil curvo, de forma que al colocar una hilada de ladrillo, generalmente a sardinel, forma una moldura corrida. El nombre proviene de las plantillas que utilizaban los canteros para labrar las piedras, y que se utilizan para dar la citada forma al ladrillo.

• Ladrillo hueco: son aquellos que poseen perforaciones en el canto o en la testa que reducen el volumen de material empleado en ellos. Son los que se usan para tabiquería que no vaya a sufrir cargas especiales. Pueden ser de varios tipos:

o Rasilla: su grueso y su soga son mucho mayores que su tizón. Sus dimensiones habituales son 24x11.5x2.5

o Ladrillo hueco simple: posee una hilera de perforaciones en la testa.

o Ladrillo hueco doble: posee dos hileras de perforaciones en la testa.

• Ladrillo cara vista: son aquellos que se utilizan en exteriores con un acabado especial.

• Ladrillo refractario: se coloca en lugares donde debe aguantar gran cantidad de calor, como hornos o chimeneas.

Usos

Los ladrillos son utilizados en construcción en cerramientos, fachadas y particiones. Se utiliza principalmente para construir muros o tabiques. Aunque se pueden colocar a hueso, lo habitual es que se reciban con mortero. La disposición de los ladrillos en el muro se conoce como aparejo, existiendo gran variedad de ellos.
Proceso de elaboración

Hoy día, en cualquier fábrica de ladrillos, se llevan a cabo una serie de procesos estándar que comprenden desde la elección del material arcilloso, al proceso de empacado final. La materia prima utilizada para la producción de ladrillos es, fundamentalmente, la arcilla. Este material está compuesto, en esencia, de sílice, alúmina, agua y cantidades variables de óxidos de hierro y otros materiales alcalinos, como los óxidos de calcio y los óxidos de magnesio.

Las partículas de materiales son capaces de absorber higroscópicamente hasta el 70% en peso, de agua. Debido a la característica de absorber la humedad, la arcilla, cuando está hidratada, adquiere la plasticidad suficiente para ser moldeada, muy distinta de cuando está seca, que presenta un aspecto terroso.

Durante la fase de endurecimiento, por secado, o por cocción, el material arcilloso adquiere características de notable solidez con una disminución de masa, por pérdida de agua, de entre un 5 a 15%, en proporción a su plasticidad inicial.

Una vez seleccionado el tipo de arcilla el proceso puede resumirse en:

• Maduración

• Tratamiento mecánico previo

• Depósito de materia prima procesada

• Humidificación

• Moldeado

• Secado

• Cocción

• Almacenaje

Maduración

Antes de incorporar la arcilla al ciclo de producción, hay que someterla a ciertos tratamientos de trituración, homogeneización y reposo en acopio, con la finalidad de obtener una adecuada consistencia y uniformidad de las características físicas y químicas deseadas.

El reposo a la intemperie tiene, en primer lugar, la finalidad de facilitar el desmenuzamiento de los terrores y la disolución de los nódulos para impedir las aglomeraciones de las partículas arcillosas. La exposición a la acción atmosférica (aire, lluvia, sol, hielo, etc.) favorece, además, la descomposición de la materia orgánica que pueda estar presente y permite la purificación química y biológica del material. De esta manera se obtiene un material completamente inerte y poco dado a posteriores transformaciones mecánicas o químicas.

Tratamiento mecánico previo

Después de la maduración que se produce en la zona de acopio, sigue la fase de pre-elaboración que consiste en una serie de operaciones que tienen la finalidad de purificar y refinar la materia prima. Los instrumentos utilizados en la pre-elaboración, para un tratamiento puramente mecánico suelen ser:

• Rompe-terrones: como su propio nombre indica, sirve para reducir las dimensiones de los terrones hasta un diámetro de entre 15 y 30 mm.

• Eliminador de piedras: está constituido, generalmente, por dos cilindros que giran a diferentes velocidades, capaces de separar la arcilla de las piedras o chinos.

• Desintegrador: se encarga de triturar los terrones de mayor tamaño, más duros y compactos, por la acción de una serie de cilindros dentados.

• Laminador refinador: está formado por dos cilindros rotatorios lisos montados en ejes paralelos, con separación, entre sí, de 1 a 2 mm, espacio por el cual se hace pasar la arcilla sometiéndola a un aplastamiento y un planchado que hacen aún más pequeñas las partículas. En esta última fase se consigue la eventual trituración de los últimos nódulos que pudieran estar, todavía, en el interior del material.

Depósito de materia prima procesada

A la fase de pre-elaboración, sigue el depósito de material en silos especiales en un lugar techado, donde el material se homogeniza definitivamente tanto en apariencia como en características físico químicas.

Humidificación

Antes de llegar a la operación de moldeo, se saca la arcilla de los silos y se lleva a un laminador refinador y, posteriormente a un mezclador humedecedor, donde se agrega agua para obtener la humedad precisa.

Moldeado

El moldeado consiste en hacer pasar la mezcla de arcilla a través de una boquilla al final de la extrusora. La boquilla es una plancha perforada que tiene la forma del objeto que se quiere producir.

El moldeado, normalmente, se hace en caliente utilizando vapor saturado aproximadamente a 130 °C y a presión reducida. Procediendo de esta manera, se obtiene una humedad más uniforme y una masa más compacta, puesto que el vapor tiene un mayor poder de penetración que el agua.

Secado

El secado es una de las fases más delicadas del proceso de producción. De esta etapa depende, en gran parte, el buen resultado y calidad del material, más que nada en lo que respecta a la ausencia de fisuras. El secado tiene la finalidad de eliminar el agua agregada en la fase de moldeado para, de esta manera, poder pasar a la fase de cocción.

Esta fase se realiza en secaderos que pueden ser de diferentes tipos. A veces se hace circular aire, de un extremo a otro, por el interior del secadero, y otras veces es el material el que circula por el interior del secadero sin inducir corrientes de aire. Lo más normal es que la eliminación del agua, del material crudo, se lleve a cabo insuflando, superficialmente, al material, aire caliente con una cantidad de humedad variable. Eso permite evitar golpes termo higrométricos que puedan producir una disminución de la masa de agua a ritmos diferentes en distintas zonas del material y, por lo tanto, a producir fisuras localizadas.

Cocción

Se realiza en hornos de túnel, que en algunos casos pueden llegar a medir hasta 120 m de longitud, y donde la temperatura de la zona de cocción oscila entre 900 °C y 1000 °C.

En el interior del horno, la temperatura varía de forma continua y uniforme. El material secado se coloca en carros especiales, en paquetes estándar y alimentado continuamente por una de las extremidades del túnel (de dónde sale por el extremo opuesto una vez que está cocido).

Almacenaje

Antes del embalaje, se procede a la formación de paquetes sobre pallets, que permitirán después moverlos fácilmente con carretillas de horquilla. El embalaje consiste en envolver los paquetes con cintas de plástico o de metal, de modo que puedan ser depositados en lugares de almacenamiento para, posteriormente, ser trasladados en camión

Son piezas prefabricadas, que constituyen uno de los principales materiales de construcción. Se utilizan para la construcción de todo tipo de muros, paredes, pilares, arcos y bóvedas.

Tipos de ladrillo

• Ladrillo macizo. Tiene forma de ortoedro compacto. Para aligerar su peso y facilitar el trabajo con el mortero. Es un ladrillo homogéneo, duro y de forma regular, está moldeado y tiene las aristas vivas, es poroso para poder tomar mejor el mortero, tiene buena sonoridad, se corta con facilidad.
La prueba en obra del ladrillo se hace frotando uno con otro no deberá desmoronarse y tendrá que seguir presentando una masa homogénea. Al partir uno de ellos no deberá presentar caliche, que con el tiempo llega a disgregar el material.
Ladrillos huecos. Contienen huecos en las tablas (superficie mayor).
Ventajas

• Menos peso a igualdad de volumen con los macizos.

• Menor cantidad de combustible en su cocción.

• Menor costo de fabricación ya que se emplea menos

pasta.

• Menor costo de acarreo.

• Mayor poder aislante que los macizos por las cámaras

de aire que tienen.
Otros tipos

• Ladrillos recochos. Son los mejor cocidos, tienen un color rojo encendido o amarillo claro. Se utilizan en paramentos exteriores.

• Ladrillos refractarios. Son resistentes a la acción del fuego intenso. Se utilizan para revestimiento interno de hogares, chimeneas, hornos, etcétera.

• Ladrillos prensados. Hechos mecánicamente, se aplican a trabajos que no incluyen ningún retoque; por eso es un ladrillo más uniforme en cuanto a color y aristas.

• Vitrificados porosos, santo de serrín, de corcho, de escorias, flotantes e hidráulicos. Para los ladrillos macizos se recomiendan especialmente las dimensiones siguientes:

24 x 11. 5 x 5.3 cm

29 x 14 x 6.5 cm

• Tejas . Es un material de obra de albañilería destinado a cubrir un edificio. Hay dos tipos principales:

Árabe o lomuda. Material con forma de canal cónico, sus dimensiones más comunes son 45 cm de largo por 21 ó 16 cm de ancho, 8 cm de altura y 12 mm

de espesor. Generalmente es moldeada a mano.
Para un buen tejado es más recomendable utilizar teja hecha con máquina de extrusión que la hecha a mano; también es recomendable utilizar el escantillón y la cuerda, y únicamente se colocará con mortero de cemento en la cumbrera

y las cimas. Los aleros o salientes de la teja sobre la cornisa se harán con boquillas colocadas con yeso, con objeto de que los animales no aniden en estos huecos.
_ Plana o alicantina. Son tejas planas con encaje; se colocan solapándolas y encajando unas con otras. Éstas también se fabrican de concreto.
Bloques de concreto
Se entiende por block, ladrillo o tabique y tabicón de concreto, al material de construcción de forma prismática, sólido o con huecos, fabricado con cemento y agregados apropiados, tales como arena, grava, piedra triturada, piedra pómez (en algunas regiones conocido como jal), escoria volcánica o tezontle, arcillas expandidas, pizarras expandidas, etc.
Los blocks de concreto utilizados en la construcción responden a necesidades diversas, son utilizados tanto en muros interiores o exteriores con carga o sin carga; así como los blocks huecos han sido una solución práctica y económica para aligerar las losas de concreto, como para colocar instalaciones evitando ranuraciones excesivas en losas y muros. Debido a su proceso de producción con un mayor grado de técnica por métodos repetitivos, con un control sistemático, con rendimientos óptimos proporcionan así una mejor calidad que otros materiales.
Metales

Los metales más empleados en la construcción son :

• Hierro

• Aluminio

• Plomo

• Cobre

• Zinc

• Estaño
Raramente se encuentran en estado puro en la naturaleza, por lo que para su empleo hay que someter los minerales a una serie de operaciones denominadas metalurgia, cuyo fin es separar el metal de las impurezas u otros materiales

que lo acompañen, para que adopten sus formas futuras según su destino y sean capaces de soportar los esfuerzos a los que van a estar sometidos, dichos metales tienen las características siguientes:

• Fusibilidad: Facilidad de soportar las variaciones de formas en estado sólido o en caliente.

• Maleabilidad: Propiedad de modificar su temperatura ordinaria en láminas.

• Ductilidad: Propiedad de alargarse en dirección de su longitud formando hilo y alambres.

• Tenacidad: Resistencia a la rotura por tensión.

• Facilidad de corte: Capacidad de separarse con herramientas en trozos regulares.

• Soldabilidad: Capacidad de unirse hasta formar un cuerpo único.

• Oxidabilidad: Susceptibilidad a la acción del oxígeno del aire, que cubre los objetos con una capa de óxido o carbonato.

A continuación se describen los metales utilizados en la construcción:

• Hierro. Es un metal blando, dúctil y maleable. Todos los productos obtenidos con el hierro y sus aleaciones se denominan productos siderúrgicos.

Para su producción son necesarios minerales ferrosos y otras materias como fundentes y carbón.

Los minerales del hierro más importantes son: magnetita, oligisto, limonita y siderita.

La obtención del hierro se efectúa en los altos hornos, cuyo perfil característico es el de los troncos de cono unidos por sus bases mayores.

La fundición de la primera fusión no puede emplearse para el moldeo de piezas por contener impurezas, sino que debe realizarse una segunda fusión en hornos de cubilote para mejorar su calidad.
• Acero. Es un producto ferroso, que se funde entre 1,400 y 1,500 grados centígrados y se puede moldear con más facilidad que el hierro.

Los aceros se clasifican según se obtengan en estado sólido -en soldados, batidos o forjados-, o en estado líquido, en hierros o en aceros de fusión y homogéneos-, también se clasifican, según su composición química, en aceros

ordinarios, al carbono y especiales.
El colado del acero obtenido se vierte en estado fundido en unos moldes, denominados lingoteras, para que se solidifique. La forja de los metales consiste en darles forma, en frío o en caliente, por medio de esfuerzos a compresión y

tensión cuando son dúctiles o maleables. El laminado consiste en dar forma a las piezas por medio de un estiramiento y compresión, que se realiza haciendo

pasar las piezas entre unos rodillos cilíndricos, que giran a igual velocidad y en sentido contrario.
Los fierros elaborados pueden ser de varias formas: de sección rectangular como el fleje, pletina, llanta, chapa negra, torchuelos; los de sección circular se denominan alambres cuando tienen de 2 a 5 mm; de diámetro y varillas

cuando son mayores de 5 mm, también se elaboran fierros de secciones exagonales, octagonales, triangulares, pasamanos, etcétera.
Los perfiles laminados son productos obtenidos por laminación de aceros suaves y soldables; se designan según la forma de su sección y con un número que indica su altura o su ancho; se fabrican en longitudes de 4 a 16 metros.

El hierro se oxida por la acción del aire húmedo, a medida que disminuye la cantidad de carbono; se forma la tierrumbre que es un óxido férrico hidratado, y como es muy porosa, no protege el resto del material.
Los productos ferrosos empleados en construcción se pueden proteger de la oxidación mediante revestimientos metálicos como son el estañado, emplomado, galvanizado y pulverizado, y también mediante revestimientos no metálicos

(pinturas), esmaltado, grasas, protectores, capas de cemento, etcétera.
Galvanizado. Consiste en un baño de zinc sobre la superficie que se quiere proteger. Se puede realizar en caliente, sumergiendo las piezas en un baño de zinc de fusión; en frío por medio de electrólisis.
• Aluminio. Se obtiene por electrólisis de la bauxita en criolita, es un metal blanco brillante que en estado de pureza es muy resistente a la corrosión por los agentes

atmosféricos. Su ligereza proporciona ventajas en la construcción de fachadas, y con el proceso de extrusión se permite mejorar la rigidez.
• Plomo. Es un metal blanco azulado, con brillo metálico cuando está recién cortado. Es el más blando de los metales pesados; es dúctil, maleable y permite soldarse fácilmenta por su bajo punto de fusión; es muy resistente a los ácidos.

Se aplica en forma de chapas para cubiertas de tubos para gas y agua, emplomado de otros metales, alambres y varillas.
Los tubos de espesores delgados se utilizan para conducciones de gas o de agua sin presión.
• Cobre. Es un metal de extraordinaria resistencia y muy manejable, su color rojo adquiere un brillo característico.
A veces se encuentra nativo, pero por lo general se extrae de los siguientes materiales: caleosina, calcoprita, cuprita y azurita.
Su obtención varía según la naturaleza de los minerales; los óxidos y carbonatos se mezclan con fundentes y se reducen con carbón. Es un muy dúctil, maleable y tenaz. Es inoxidable a temperatura ordinaria y en el aire seco.
Sus aplicaciones más frecuentes son chapas para recubrir las cubiertas, cables y alambres conductores, tubos para conducción de líquidos, sobre todo los calientes. Aleado con el estaño forma el bronce, y con el zinc forma el latón.

• Bronce. Surge de la aleación de cobre y estaño en diversas proporciones. El bronce es muy resistente a los agentes atmosféricos, y a las aguas ácidas y alcalinas de color amarillo.
El bronce es empleado en la fabricación de grifería, contiene de 8 a 12% de estaño.
• Latón. Se obtiene de la aleación del cobre y zinc, con diverso color. Según la proporción, recibe varios nombres; latón puro, latón fundido, latón blanco o gris,

latón de soldadora, etcétera.
Estaño. Raramente se encuentra nativo, sus minerales más importantes son la casitenta u óxido de estaño y la estagnina o pirita de estaño. Se obtiene por fusión reductora de hornos de cuba, de reverbero o eléctrico y se purifica y afina mediante la licuación de los lingotes de 200 kg en hornos de reverbero y por ebullición.
El estaño puro es blanco, brillante y muy maleable obteniéndose hojas de 0. 025mmde espesor ( papel de estaño).
A temperatura ordinaria es muy resistente al aire seco y húmedo. El estaño se emplea para recubrir interiormente los tubos de plomo destinados a la conducción de agua potable; también se utiliza en aleación con el cobre, para obtener bronce,

y con el plomo, para las soldaduras.
• Zinc. Los minerales más importantes son blenda o sulfuro de zinc calamina o carbonato de zinc, y ciccita u óxido de zinc.
El zinc se emplea en la construcción, en forma de chapas lisas y onduladas para cubiertas, canalones, tubos de bajada, limahoyas, cornisas, depósitos, etcétera.
Vidrio

Sustancia dura, amorfa, quebradiza que se fabrica mediante la fusión de la mezcla de óxidos de sílice, boro o fósforo.
Es un material muy empleado en la construcción. Aparte de la aplicación tradicional que tiene en huecos, interviene en la construcción de fachadas ligeras, paredes divisorias, suelos, cubiertas, etcétera.
Los de uso más común en la construcción son:

• Vidrio común. Utilizado en el acristalamiento de ventanas, vidrio plano, transparente e incoloro. Sus dos caras no son nunca perfectamente lisas ni paralelas.

• Vidrio impresos. Es traslúcido, es decir, su visión no es clara sino parcial, y a veces totalmente borrosa. Una de sus caras, en vez de ser lisa, lleva un dibujo impreso; de este modo desaparece su transparencia.

• Luna pulida. Variedad de vidrio transparente que se obtiene por laminación o flotado. Sus dos caras son pulidas con lo que se obtienen dos superficies lisas y paralelas que aseguran una visión clara sin deformación

alguna.

• Luna templada. Este material sustituye a otros como la madera, el acero, el ladrillo, etcétera.

Es un producto que puede calificarse de inastillable y considerarse un vidrio de seguridad.

• Vidrios armados. Son vidrios impresos que llevan incorporada en su masa una malla metálica soldada de retícula cuadrada. Es muy común emplear un vidrio armado en antepechos.

• Vidrios moldeados. Son piezas que se obtienen por el prensado de una masa fundida en moldes especiales de los que toman su forma. Existen dos grupos:

_ Moldeados dobles. Están formados por elementos independientes que en el proceso de fabricación originan una sola pieza.

_ Moldeados sencillos. Constan de un solo elemento.

• Vidrios especiales. Son unidades de acristalamiento

formadas por dos o tres lunas pulidas con cámaras de aire, soldadas entre sí mediante una junta
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