El Mortero es una mezcla de uno o más componentes inorgánicos (cemento y/o cal), arena, agua y a veces aditivos, usada en albañilería para recibir las piezas en
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| MORTEROS DEFINICIÓN: El Mortero es una mezcla de uno o más componentes inorgánicos (cemento y/o cal), arena, agua y a veces aditivos, usada en albañilería para recibir las piezas en los muros de fábrica. Los Morteros son mezclas plásticas obtenidas con un aglomerante, arena y agua, que sirven para unir las piedras o ladrillos que integran las obras de fabrica y para revestirlos con enlucidos o revocos. Debe tenerse en cuenta que la clase de arena influye considerablemente en la resistencia. En el caso de contar con morteros preparados, es aconsejable disponer de ensayos de resistencia del proveedor del mortero. Los morteros se denominan según sea el aglomerante de yeso, cal, cemento, y se llaman bastardos cuando intervienen dos aglomerantes como yeso y cal, etc. Los morteros se clasifican, como los aglomerantes, en aéreos e hidráulicos. HIDRÓFUGOS: Son los productos que, agregados a los morteros u hormigones, tapan los huecos, actuando mecánica o químicamente. Se clasifican en hidrófugos de superficie y de masa, según que se apliquen en forma de enlucido o incorporen al mortero u hormigones.
Los hidrófugos deberán tener la propiedad de ser adherentes, no atacar al aglomerante, no ablandarse por el calor, no agrietarse con el frió y no envejecer con el tiempo. AGLUTINANTES Son aquellos elementos que sirven para unir o pegar en las construcciones y llevan a cabo su cometido mediante reacciones químicas en presencia de agua y aire. Los aglutinantes de mas uso son: cal-grasa, calhidra y cemento. MORTEROS AÉREOS Son aquellos cuya solidificación completa y perfecto endurecimiento son lentos y lo efectúan por la acción del aire sobre ellos. MORTEROS DE MAMPOSTEAR Es la mezcla que se aplica para lograr la unión sólida de diferentes materiales de construcción. MORTEROS DE APLANADOS Se entiende por este termino a la capa de mezcla que se usa para cubrir paramentos de muros y otros elementos de construcción con el fin de protegerlos y obtener las superficies y texturas deseadas. MORTEROS TERCIADOS Son aquellos morteros a los que se le agrega barro común o tierra del lugar, en proporción de un volumen de barro o tierra por un volumen de barro o tierra por dos de mortero. Esta mezcla así obtenida conserva algunas propiedades hidráulicas y aunque mas pobre endurece debidamente. Los morteros mas comúnmente usados son:
Cabe mencionar que el mejor tipo de mortero de cemento es una mezcla de cemento Pórtland, arena, agua y una pequeña cantidad de cal. MORTEROS DE YESO Con el semi-hidrato o yeso de fabrica, o estuco, que es de fraguado rápido, se forma una pasta, amasándole solamente con agua, pues, como ya hemos indicado en su fabricación, contiene un tanto porciento variable, con su obtención de yeso sin cocer, que es favorable para su fraguado, puesto que son cristales en una disolución sobresaturada, haciendo de gérmenes y cristalice mejor. Por esta razón admite poca arena, no pudiéndose emplear mas que un tercio del volumen de la pasta. Además, como su fraguado es rápido, no da casi tiempo de amasarlo, y por disminuir considerablemente sus resistencias, que ya de por si son pequeñas. La cantidad de agua de amasado varia con el grado de cocción, calidad, finura del molido y empleo. Amasado con exceso, forma una lechada que solo sirve para blanqueos. El amasado se hace vertiendo el yeso sobre el agua dispuesta en una artesa, mezclando rápidamente y procurando no se formen grumos y burbujas. Se prepara a medida que se necesita, pues sabemos empieza a fraguar de tres a cinco minutos y termina de quince a veinte.
El yeso hidráulico, que es fraguado lento, forma también morteros simples amasándole en la proporción de 8 partes de yeso y 5 de agua, que proporcionan 6 en volumen. El yeso hidráulico, se emplea para hacer pavimentos continuos, por admitir arena, a causa de estar formado principalmente por principios activos. Se usa en forma de pasta espesa, echándole sobre un firme de arena o escorias húmedas, formando una capa de 5 cm., que se enrasa con la llana en recuadros de 1 m., formados con reglas metálicas,, que se quitan y rellenan los huecos. MORTEROS DE CAL Se emplea dosificaciones de 1 volumen de cal grasa en pasta por 2 a 4 partes en volumen de arena, y el agua será la necesaria para obtener una mezcla plástica. Al mezclar la cal apagada y la arena se produce una contracción de volumen :
Según FONT, las cantidades de cal, arena y agua necesarias para fabricar 1m3 de mortero son : MORTEROS DE CAL GRASA
Con la cal grasa se emplea a dosificación de 1:2 y 1:3 para enlucidos de paredes y muros, y la 1:4 para cimientos y mampostería. Con la cal magra se emplea la mitad de la arena indicada para la cal grasa. Los morteros de cal alcanzan los ocho días de endurecimiento suficiente y continua endureciéndose durante meses o años. Como el agua no interviene en el fraguado, se emplea la necesaria para dar una plasticidad conveniente, pues se evapora. El amasado de las cales grasas se suele hacer a mano, volcando la arena sobre la cal en pasta en los mismos sitios donde se apague y removiendo hasta obtener una mezcla lo mas homogénea posible, mediante unas batideras de mango largo con movimiento de vaivén. Si la cal esta apagada en polvo, se mezcla íntimamente con la arena, formándose un montón sobre una superficie impermeable. Se practica una corona, se vierte el agua de una sola vez y se amasa con cuidado, para que el agua no se derrame, hasta formar una mezcla homogénea. MORTEROS MIXTOS O BASTARDOS DE CEMENTO: Están compuestos de cemento, cal y arena. Cuando las resistencias de una obra requieran morteros áridos, al pasar de las proporciones 1 : 5 resultan poco trabados, se adhieren mal y son muy porosos. Se acostumbra añadir alguna sustancia que haga el mortero mas compacto y plástico, como arena molida, puzolana, etc., pero generalmente lo que se añade es cal en polvo o pasta, procurando que este bien molida y cernida, para que se hidrate bien y no produzca expansiones después. Estos morteros se caracterizan por tener un endurecimiento bastante rápido, evitan grietas por contracción, aumentan la plasticidad y adherencia siendo mas compactos, tienen propiedades hidráulicas enérgicas y secar en poco tiempo. Si la cal añadida esta en pasta, contiene la mitad de su peso de agua, y hay que tenerlo en cuenta para la dosificación. Cantidades de componentes de 1 m3 de mortero bastardo:
MORTEROS HIDRÁULICOSSon los obtenidos con cales hidráulicas o cementos, y su característica es poder fraguar tanto en el aire como en el agua. La dosificación del aglomerante varia con la aplicación que haya de tener el mortero, según se desee una resistencia determinada o compacidad y dureza. Con cales hidráulicas la dosificación varia:
Con los cementos de fraguado rápido se utilizan las siguientes dosificaciones :
Con el cemento Pórtland se suelen emplear las proporciones de 1:1 en morteros líquidos para el relleno de juntas o grietas. La 1:2, en morteros muy resistentes impermeables, como en los pavimentos y enlucidos de depósitos. Las 1:3 o 4, en los trabajos corrientes de obras de fabrica, mampostería, cimentaciones, enlucidos a la intemperie, etc. La 1:5 o mas, cuando no se precise gran resistencia y conviene añadir cal. Los morteros amasados con poco agua dan una consistencia seca, alcanzan mayor resistencia y se emplean en climas húmedos o lluviosos, necesitando mas mano de obra para su preparación, debiendo ser comprimidos. Los morteros amasados con consistencia plástica se emplean en climas secos y materiales absorbentes. Las resistencias mecánicas de los morteros de cemento Pórtland llega a los 500 Kg./cm2, amasados secos y apisonados y corrientemente alcanzan los 200 Kg. por centímetro cuadrado. Según Font los componentes de 1 m3 de morteros de cemento Pórtland son:
La compacidad es la suma de los materiales sólidos, cemento, arena, y la porosidad, la suma de los huecos, mas el agua.
El amasado mecánico de los morteros se hace mediante molinos que, además de mezclar los componentes, los trituran, o por amasadoras análogas a los hormigones. COMPONENTES DEL MORTERO:
POROSIDAD Y PERMEABILIDAD: La porosidad se define como los huecos o vacíos existentes en un mortero y que pueden llenarse de un liquido que penetre con capilaridad o presión. La permeabilidad consiste en dejarse atravesar o filtrar por los líquidos a presión. Aunque estas dos propiedades parecen la misma y que sean confundido durante mucho tiempo, no son iguales, pues sabido que los morteros hechos con arena fina son muy porosos, pero poco permeables, y lo mismo le sucede al hormigón celular al estar constituido por multitud de poros sin comunicación entre si , sucediendo todo lo contrario en los morteros corrientes. En la practica, un mortero muy compacto es poco poroso, y se busca la impermeabilidad aumentando la compacidad, y aunque teóricamente ningún mortero u hormigón son rigurosamente impermeables, se puede comprobar en los ensayos de filtración que con el tiempo lo son, explicándose porque la pasta de cemento se porta como un coloide, hinchándose con la humedad, disminuyendo el volumen de los poros y de las fisuras. La porosidad en los morteros se expresa por la relación que hay entre el volumen de huecos o vacíos y el volumen aparente total:  El volumen aparente, V, se determina con la balanza hidrostática o con un calibrador, y el volumen de los huecos, por la diferencia entre el volumen aparente y el volumen de la parte sólida, V” , que se aprecia pesando la probeta desecada a 50o en el aire y después de saturada de agua y pesada sumergida. La permeabilidad se expresa por la cantidad de agua que atraviesa el mortero en una hora y ha determinada presión. DOSIFICACIÓN DE MORTEROS: La dosificación de los morteros se realiza generalmente en volumen. Se recomienda encarecidamente no utilizar la palada como patrón de medida, ya que el volumen que se recoge con ella varía en función de la finura del material. Deben utilizarse recipientes aforados o al menos cubos de volumen apropiado. Se recomienda utilizar cubos diferentes para arenas y conglomerantes. Debe considerarse que el empleo de arenas húmedas puede hacer variar la cantidad de agua prevista para la mezcla. En ese sentido se recomienda el empleo de arenas razonablemente secas. El amasado de los morteros se realizará preferentemente con medios mecánicos. La mezcla debe ser batida hasta conseguir su uniformidad, con un tiempo mínimo de 1 minuto. Cuanto más prolongada es su duración más homogénea es la masa, mejorando su plasticidad y su retención de agua debido a la introducción de aire en la masa y por lo tanto su trabajabilidad. Por esta razón no debe alargarse el amasado de morteros con aditivos aireantes, ya que puede aumentar en exceso el porcentaje de aire ocluido y disminuir por lo tanto su resistencia, su adherencia o su impermeabilidad. Aunque no es aconsejable, si el amasado se realiza a mano, deberá hacerse sobre una plataforma impermeable y limpia, realizando como mínimo tres batidas. El mortero se utilizará en las dos horas posteriores a su amasado. Durante ese tiempo podrá agregarse agua, si es necesario, para compensar la pérdida por evaporación. Pasado este plazo, el sobrante se desechará. En tiempo frío se debe tener especial cuidado en proteger el mortero de las heladas. Los morteros son una mezcla de un aglomerante con arena y agua. El papel que desempeña la arena es puramente mecánico, para evitar las contracciones que se producen en los morteros de cal, debido a la evaporación del agua de amasado y a la compresión producida por el peso de la obra. En los aglomerantes hidráulicos se usa para disminuir la dosis necesaria para obtener un volumen dado con una resistencia o impermeabilidad determinada, y aminorar la retracción del fraguado. Teóricamente solo se precisa la cantidad de aglomerante necesaria para cubrir con una película a los granos de arena, que los podíamos suponer tangentes entre si; pero si además queremos que sean compactos e impermeables, tenemos que llenar los huecos con aglomerantes u otro cuerpo mas económico. Se suelen expresar las dosificaciones por la relación entre los volúmenes de aglomerantes y arenas; Así, un volumen de aglomerante y tres de arena se representan por 1 : 3 . En general se expresa: Cemento : árido : agua : Y abreviadamente: C : a : w : Y tomando el aglomerante como unidad: I : a : w . En los aglomerantes hidráulicos el volumen varia mucho con la forma de medirlos y se suelen expresar en peso, la arena y el agua en volumen. La dosificación del agua depende del aglomerante, plasticidad, clima y aplicación que se de al mortero. En general, conviene amasar el mortero con el mínimo de agua, pues el exceso, al evaporarse, deja poros y retrasa el fraguado. En tiempo caluroso es necesario añadir mas agua que en tiempo frió, pues hay que tener en cuenta la que se evapora, variando además con el procedimiento de colocación. La consistencia o estado de fluidez de los morteros, seca, plástica, blanda y fluida, se aprecia con la mesa de sacudidas y con el docilímetro pequeño de 2.7 Kg. FORMULAS DE DOSIFICACIÓN DE MORTEROS La dosificación puede hacerse en volumen y en peso.
Además hay que tener presente que el mortero resultante no es igual a la suma de los volúmenes aparentes de los componentes porque se rellenan los huecos con la pasta del aglomerante, teniendo que hallar el rendimiento , que es igual a la relación entre el volumen aparente del mortero resultante y la suma de los volúmenes aparentes de los componentes:  y llamado DA , dc , da , dW a las densidades aparentes del mortero, aglomerante, arena y agua, tendremos:  Conocido el rendimiento, se podrá determinar la dosificación por las formulas siguientes:
  
 Árido = Zk Agua = Z w Si se desea expresar en litros por metro cúbico de mortero terminado y asentado, se sigue el mismo procedimiento, que es muy exacto, y se dividen los valores hallados por las densidades aparentes de cada cuerpo. CARACTERÍSTICAS DE LOS MORTEROS:
a) Plasticidad: Es la característica que define la manejabilidad o trabajabilidad del mortero. Depende de la consistencia de la mezcla, de la granulometría de la arena utilizada, de la cantidad de finos y del empleo de aditivos. Para mejorar la trabajabilidad es aconsejable utilizar cal, ya que aumenta el número de finos sin perjudicar sensiblemente su resistencia. Otra manera de mejorarla es añadir aditivos plastificantes o aireantes. b) Retención de agua:Tener en cuenta la retención de agua de un mortero, es asegurarse de que la mezcla no pierde rápidamente el agua de amasado al contacto con el cuerpo cerámico del bloque, alterando su correcto proceso de fraguado. La utilización de cal y/o aditivos permiten mejorar esta propiedad, según las condiciones meteorológicas existentes y el grado de succión de las piezas utilizadas. Se recuerda que el adecuado humedecimiento de las piezas previo a la colocación ayuda a controlar la retención de agua de los morteros. c) Contenido de aire: El aire ocluido en el mortero se produce por efectos mecánicos o por el empleo de aditivos aireantes. A medida que aumenta el contenido en aire aumenta la trabajabilidad y la resistencia a los ciclos de hielo-deshielo; por el contrario, disminuye su resistencia, la adherencia y la impermeabilidad.
a) Resistencia mecánica La resistencia mecánica a compresión del mortero empleado en fábricas resistentes influye en la resistencia final de la fábrica. En cualquier caso, la elección del mortero se hará a criterio del proyectista, en función de la resistencia a compresión de la fábrica que se quiera conseguir. b) Adherencia La adherencia entre mortero y bloque depende de las características de los mismos, así como de su correcta puesta en. Una buena adherencia produce mayor resistencia global del muro y mayor impermeabilidad. RENDIMIENTO DE LOS MORTEROS: El volumen del mortero resultante es inferior a la suma de los volúmenes aparentes de los componentes porque se rellenan los huecos de la arena con la pasta del aglomerante. Si se conocen las densidades aparentes y reales de los componentes de mortero, se pueden determinar las cantidades en peso de cemento y arena necesarios para preparar 1 m. 3 de mortero. En la practica el volumen real será mayor o menor porque siempre queda aprisionado aire, se evapora agua y no se puede comprimir el mortero hasta el máximo. |
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Enlucido de 
lase de obra
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